Порошковидный аммофос

Cтраница 1

Порошковидный аммофос, получаемый в башенной распылительной сушилке, гранулируют также методом прессования ( см. стр. В этом случае ам мофос из сушилки подается элеватором на односитовый виброгрохот для отсева крупных частиц, которые доизмельчаются в дробилке и снова поступают в элеватор. Сюда же направляется и просыпь, не спрессовавшаяся в плитку в прессе. Мелкие частицы аммофоса после грохота и ре-тур собираются в валорном бункере пресса. [1]

Порошковидный аммофос содержит 50 - 55 % PzOs уев. Он может быть использован для получения гранулированного продукта, а также уравновешенного азотно-фосфорного удобрения смешением с аммиачной селитрой или карбамидом. Способ находится в стадии изучения и разработки условий производства. [2]

Порошковидный аммофос может быть использован не только как самостоятельный вид удобрения, но и для уравновешивания азотными и калийными компонентами и их совместной грануляции с целью получения любых марок комплексных удобрений с необходимым сельскому хозяйству соотношением питательных веществ. [3]

Порошковидный аммофос может быть использован для получения гранулированного продукта, а также уравновешенного азотнофосфорного удобрения с использованием аммиачной селитры или карбамида. При производстве тройного азотно-фосфорно-калийного удобрения добавляется также третий компонент - хлорид или сульфат калия. [4]

Высушенный порошковидный аммофос смешивается с остальной частью аммофосной пульпы в горизонтальном лопастном двухвальном смесителе, в котором начинается образование гранул. Этот процесс завершается в окаточном барабане. Влажные гранулы высушиваются в сушильном барабане в режиме прямотока. Отработанные газы обеспыливаются в циклоне, аммиак и фтор поглощаются в абсорбере. [5]

ССУ на базе порошковидного аммофоса, аммиачной селитры, хлорида калия являются достаточно прочными и малослеживающимися. Удобрения, полученные на базе суперфосфатов, сульфата аммония, хлорида или сульфата калия, относятся к слабослеживающимся, но склонным к уплотнению продуктам. [6]

Все современные процессы получения порошковидного аммофоса базируются на использовании концентрированной фосфорной кислоты; их можно разделить на три группы. [7]

Поскольку гранулирование продуктов на основе порошковидного аммофоса производится как правило с одновременной подачей аммиака в гра-нулятор, кислотность порошка может быть выше кислотности гранулированного аммофоса ( значения рН 10 % - ного раствора могут не превышать 3 2 - 3 5) при соблюдении того же непременного требования о неслеживаемости продукта. [8]

Первым процессом, обеспечивающим получение порошковидного аммофоса, был процесс с применением распылительной сушилки, описанный в разд. Применительно к случаю получения порошковидного продукта, процесс включает только стадию сушки фосфатной пульпы в распылительной сушилке без последующего гранулирования порошка. В настоящее время в мировой промышленной практике этот процесс не используется. [9]

Зависимость коэффициента гигроскопичности ( у фосфатов аммония от кислотности образцов ( рН. [10]

Аналогичная зависимость yf ( pH) получена и для опытных партий порошковидного аммофоса, полученных в струйном реакторе, гигроскопичность которых при том же рН несколько ниже, чем у чистых солей. Это может быть объяснено наличием более крупных зерен у аммофоса ( D4 0 5 - 1 мм) и их плотной структурой с оплавленной поверхностью, а также примесью в образцах сульфата аммония. [11]

Сухой способ гранулирования ( рис. VII-16, б) заключается в уплотнении порошковидного аммофоса на двухвальцевом прессе ( естественно, что при этом вся фосфатная пульпа проходит через распылительную сушилку) с последующим дроблением плотной плитки и классификацией продукта. С энергетической же точки зрения предпочтение следует, очевидно, отдать варианту с мокрым гранулированием, так как затраты значительных количеств энергии вначале на получение прочной плитки, а затем на ее разрушение вряд ли можно признать целесообразными. [12]

Трубчатый реактор диаметром 0 3 м и длиной 3 м обеспечивает производительность 1000 т / сут порошковидного аммофоса. [13]

Температура в шнеке-грануляторе может быть повышена путем поддержания максимально возможной температуры подаваемой пульпы ( 100 С), порошковидного аммофоса из распылительной сушилки ( 90 С), снижения кратности ретура и введения небольшого количества кислоты и аммиака. Однако в промышленных условиях при отсутствии стабильного режима поддерживать такие условия трудно, поэтому температуру можно повысить до 85 - 95 С введением под слой гранулируемого аммофоса пара в количестве, необходимом для создания в этом аппарате оптимальных условий гранулообразования. Для этого используется насыщенный пар давлением 3 7 - 4 9 ат, который подается в шнек-грануля-тор через конденсационный горшок. Расход пара контролируется с помощью диафрагмы и регистрирующих приборов. [14]

Схема и режим получения аммофосной пульпы и ее сушки в распылительной сушилке не отличаются от описанного выше. Порошковидный аммофос из сушилки подается элеватором на односитовый грохот для отсева крупных частиц, которые доизмельчаются в дробилке и снова поступают в элеватор. Мелкая фракция аммофоса после грохота собирается в напорном бункере пресса, в который поступает и ретурный продукт. [15]

Страницы: 1 2