Монтаж - система - смазка
Cтраница 1
Монтаж систем смазки, уплотнения, регулирования и защиты сводится к установке на место узлов, приборов, устройств и обвязке их в соответствии с приведенными выше схемами. Первыми монтируют группу маслоохладителей на собственном фундаменте, пусковой и резервный масляные насосы. После установки, подливки бетона и обвязки маслоохладителей производят их опрессовку. Первоначальную опрессовку выполняют без разборки маслоохладителя, для чего давление его в водяной системе доводят до 0 5 кгс / см2 выше рабочего и оставляют его в течение 15 мин. Если за это время давление сохраняется неизменным ( следят за показаниями манометра), маслоотделители считаются пригодными к эксплуатации. При появлении протечек воды из кранов слива масла маслоохладитель следует разобрать, чтобы выявить дефектные трубки. Эти трубки заменяют новыми, опрессовку маслоохладителей повторяют. [1]
Затраты труда на монтаж систем смазки, гидравлики и пневматики определяются по соответствующим разделам ценников на монтаж оборудования, утвержденных Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства с учетом установленных заданий по повышению производительности труда. [2]
Наиболее сложным является монтаж систем смазки. Его ведут обычно в следующей последовательности: 1) установка оборудования в масляном подвале; 2) монтаж магистральных ( напорных и сливных) трубопроводов; 3) разводка труб по смазываемым насосам и по оборудованию масляной станции; 4) испытание масляных проводов; 5) промывка системы. [3]
В заключение производятся монтаж системы смазки и центровка привода мешалки с электродвигателем. Неточность центровки вала электродвигателя с валом дробилки должна лежать в пределах 0 15 лиг. [4]
Наибольшую трудность при монтаже системы смазки представляют сборка и соединение труб маслопровода. Применяют два метода монтажа маслопроводов: из укрупненных трубных узлов, изготовленных в монтажных мастерских, и из отдельных труб, поступивших на монтажную площадку. В первом случае при монтаже выполняют подгонку по месту трубных узлов в соответствии с чертежами системы и соединение трубных узлов с помощью газовой или ручной электродуговой сварки. Во втором случае на монтажной площадке внутри компрессорного цеха проводят резку труб на необходимую длину и их гибку в соответствии с чертежами системы маслопроводов. Гибку труб на необходимый радиус выполняют на специальных тру-богибочных станках без нагрева или реже с местным и общим нагревом соответственно токами высокой частоты и в печи или горне. Холодную гибку выполняют на специальных турбогибоч-ных станках. На эту величину и необходимо увеличить угол изгиба трубы. [5]
При организации работ по монтажу систем смазки, гидравлики и пневматики рекомендуется руководствоваться Инструктивными указаниями по технике безопасности при производстве механомон-тажных работ, выпущенных в 1959 г. Главметаллургмонтажом. [6]
По окончании монтажа газоперекачивающего агрегата ведут монтаж систем смазки, уплотнения, регулирования и защиты ГТУ, а также трубопроводной обвязки нагнетателей. Объем монтажа этих систем, выполняемого на строительной площадке, зависит от типа агрегата и степени блочности его поставки с завода-изготовителя. Монтаж систем выполняют после окончания монтажа турбоагрегата и нагнетателя и завершения строительных работ в компрессорном цехе. Монтаж начинают с установки на фундамент, выверки и закрепления основных и резервного маслонасосов и маслоохладителей радиаторного типа. Насос для перекачки масла поступает в виде блока, включающего насос и электропривод, установленного ня об-шую раму и полностью готового к монтажу. Маслоохладители также поступают с заводов полностью готовыми к монтажу. Монтаж агрегатов и маслоохладителей сводится к установке их на фундамент, выверке, подливке бетоном и закреплению фундаментными болтами. Для насосных агрегатов дополнительно проверяют центровку валов насоса и электродвигателя. [7]
Разработка проекта производства работ ( ППР) по монтажу систем смазки, гидравлических и пневматических приводов является составной частью общего проекта производства работ по монтажу оборудования объекта. ППР содержит пояснительную записку, в которой приведены: краткая характеристика монтируемых систем, объемы предстоящих работ, сроки и условия проведения чмонтажа, сроки выполнения смежных работ, техническая документация, условия доставки оборудования, арматуры, труб, фитингов и монтажных материалов. [8]
После навески броневых плит производятся установка подающих п разгрузочных устройств и монтаж системы смазки. [9]
Второе издание дополнено сведениями об организационно-технической подготовке и определении объема работ по монтажу централизованньгх систем смазки, гидравлических и рневматических приводов, а также данными по новому оборудованию, аппаратуре, арматуре и контрольно-измерительным приборам. [10]
Приведенные укрупненные сведения для определения предстоящего объема монтажных работ по системам гидравлического и пневматического привода являются ориентировочными и приведены на основании сопоставления трудоемкости монтажа данных систем и трубопроводов по сравнению с монтажом систем смазки. [11]
 |
Траверса для такелажа роторов массой 150 - 200 т. [12] |
Общая последовательность монтажных работ при установке машин большой мощности следующая: распаковка и размещение частей машины на монтажной площадке в машинном зале; очистка частей машины от грязи и ржавчины, ревизия их исправности, очистка поверхности фундамента, выверка в горизонтальной плоскости основания фундаментной плиты; установка подшипниковых стояков и изоляция от фундаментной плиты тех из них, для которых она предусмотрена предприятием-изготовителем; установка статора и ротора; сопряжение валов и установка их; подгонка подшипников и вкладышей, уплотнение подшипников; выверка воздушных зазоров; выполнение внутренних соединений машины; обработка коллектора и контактных колец; монтаж коммутирующих устройств ( суппорт, траверсы, щетки); проверка состояния изоляции и при необходимости контрольный прогрев или сушка; установка контрольных шпилек ( конических штифтов) для надежного фиксирования положения станин и подшипниковых стояков; монтаж систем смазки и принудительной вентиляции. [13]
Общая последовательность монтажных работ при установке машин большой мощности следующая: распаковка и размещение частей машины на монтажной площадке в машинном зале; очистка частей машины от грязи и ржавчины, ревизия их исправности, очистка поверхности фундамента, укладка на него чугунных и стальных подкладок и выверка в горизонтальной плоскости основания фундаментной плиты; установка и выверка фундаментной плиты; установка подшипниковых стояков и изоляция от фундаментной плиты тех из них, для которых она предусмотрена заводом-изготовителем; установка статора и ротора; сопряжение валов и установка их; пригонка подшипников и вкладышей, уплотнение подшипников; выверка воздушных зазоров; выполнение внутренних соединений машины; обработка коллектора и контактных колец; монтаж коммутирующих устройств ( суппорт, траверсы, щетки); проверка состояния изоляции и при необходимости контрольный прогрев или сушка; установка контрольных шпилек ( конических штифтов) для надежного фиксирования положения станин и подшипниковых стояков; монтаж систем смазки и принудительной вентиляции. [14]
При этом нарушается нормальная смазка подшипников, что может привести к выплавке баббита и аварийному состоянию машины. Песок может попасть в масло сразу после монтажа системы смазки из плохо очищенных маслопроводящих труб, камер подшипников и фасонных отливок маслопроводов. [15]
Страницы: 1 2