Монтаж - турбоагрегат
Cтраница 3
Одну сторону заготовок постоянных подкладок после обработки на станке пришабривают по контрольной плите. Размеры парных клиньев, плоских подкладок и приспособлений приводятся в технологических картах на монтаж турбоагрегата. Если парные клинья, плоские подкладки и приспособления были изготовлены централизованным порядком, проверяют их размеры, качество изготовления и подготавливают к использованию. [31]
 |
Блок воздухопровода с компенсатором.| Блок перемычки циркуляционных трубопроводов.| Блок паропроводов турбоагрегата. [32] |
Из общей продолжительности монтажа оборудования машинного отделения больше всего времени уходит на монтаж не собственно турбины и генератора, не поддающихся сборке в монтажные блоки, а вспомогательного оборудования турбинной установки, включая трубопроводы в пределах турбины. Поэтому укрупнение поставочных блоков этого оборудования в монтажные оказывает большое влияние на продолжительность монтажа турбоагрегата. [33]
Кроме того, при визировании марки через плоскопараллельную пластину необходимо, чтобы поверхности пластины были перпендикулярны оптической оси зрительной трубы, так как в противном случае плоскопараллельная пластина будет отклонять луч так же, как это происходит в оптическом микрометре. В этом отношении марки, выполненные на стекле, непригодны для использования при монтаже турбоагрегата. [34]
Поднимать грузы мостовыми кранами разрешается только при вертикальном положении его грузовых полиспастов. Подтаскивать грузы краном запрещается Чтобы не загружать мостовой кран подъемами легковесных деталей оборудования, при монтаже турбоагрегатов применяют вспомогательные краны, оснащенные электрическими лебедками грузоподъемностью Зт, - консольные и козловые. [35]
Более высокая технологическая оснащенность и квалификация персонала на заводах по сравнению с монтажными участками обеспечивают более высокий уровень производительности труда. Поэтому экономически обоснованно выполнение наибольшего количества механических и сборочных работ на заводах и сокращение их до минимума при монтаже турбоагрегата на электростанции. [36]
Статор генератора является наиболее тяжелой монтажной единицей, которую приходится поднимать во время монтажа оборудования машинного зала. При этом грузоподъемность мостовых кранов машинного зала, определяемая необходимостью подъема статора генератора, используется на полную величину за время монтажа турбоагрегата только один раз. Принимая во внимание высокую стоимость тяжелого кранового оборудования, а также необходимость сооружения дорогостоящих мощных подкрановых путей и колонн здания, способных выдержать массу крана и поднятого им груза, в настоящее время для подъема особенно тяжелых статоров разрабатывают специальные инвентарные монтажные приспособления, которые после подъема статора демонтируют и используют на монтаже следующего генератора. [37]
Применяющиеся в настоящее время способы контр - ля успешно решают вопросы сборки турбоагрегатов с небольшими жесткими корпусами, но становятся непригодными для решения многих технологических вопросов при выверке крупногабаритных корпусных деталей. Такие средства контроля, как струна, проверочные валы, борштанги, монтажные линейки, микрометрические уровни типа Геологоразведка не только стали недостаточно точными для установки и выверки крупных, турбоагрегатов в соответствии с существующими техническими условиями, но и непригодны для достижения равнозначности результатов сборочных операций при установке турбины на заводском стенде и при монтаже турбоагрегата на фундаменте. [38]
По окончании монтажа газоперекачивающего агрегата ведут монтаж систем смазки, уплотнения, регулирования и защиты ГТУ, а также трубопроводной обвязки нагнетателей. Объем монтажа этих систем, выполняемого на строительной площадке, зависит от типа агрегата и степени блочности его поставки с завода-изготовителя. Монтаж систем выполняют после окончания монтажа турбоагрегата и нагнетателя и завершения строительных работ в компрессорном цехе. Монтаж начинают с установки на фундамент, выверки и закрепления основных и резервного маслонасосов и маслоохладителей радиаторного типа. Насос для перекачки масла поступает в виде блока, включающего насос и электропривод, установленного ня об-шую раму и полностью готового к монтажу. Маслоохладители также поступают с заводов полностью готовыми к монтажу. Монтаж агрегатов и маслоохладителей сводится к установке их на фундамент, выверке, подливке бетоном и закреплению фундаментными болтами. Для насосных агрегатов дополнительно проверяют центровку валов насоса и электродвигателя. [39]
Турбокомпрессоры поставляются комплектно с конденсатором, испарителем, всей вспомогательной аппаратурой, соединительными трубопроводами и арматурой. Общий вид турбоагрегата показан на рис. 13.17. Поступает агрегат в разобранном виде отдельными узлами. Компрессорное отделение в случае установки турбокомпрессоров оборудуют мостовым краном, который должен быть введен в действие до начала монтажа турбоагрегата. Доставка узлов в машинное отделение требует заранее подготовленных транспортных средств, соответствующих габаритам и массе элементов оборудования. После черновой установки всего оборудования на фундаменте производят тщательную выверку собственно турбомашины, которая состоит из турбокомпрессора, мультипликатора и электродвигателя. Установка всех элементов турбоагрегата выверяется по уровню и геометрическим осям фундамента с помощью клиновых подкладок или отжимного болта. [40]
Например, для проверки положения и центрирования деталей проточной части турбины типа К-300-240 ЛМЗ существующими способами на монтаже затрачивается 12 - 15 дней при работе в две смены по шесть человек в смену. Эта работа выполняется тем же количеством людей при использовании оптического прибора в течение 3 - 4 дней. Значительное сокращение длительности работ по проверке положения и центрированию диафрагм и обойм уплотнений дает высокий экономический эффект при использовании оптических методов измерения при капитальных ремонтах паровых турбин. При монтаже турбоагрегата сокращение любой операции может привести только к снижению трудозатрат, но общий период монтажа блока при этом не изменится, так как длительность его определяется временем, необходимым для монтажа котла. При капитальных ремонтах блока в половине случаев время простоя оборудования определяется длительностью ремонта турбоагрегата. В этих случаях сокращение простоя увеличивает коэффициент использования блока, дает возможность выработать дополнительное количество электроэнергии и снизить ее себестоимость. [41]
Статор генератора является наиболее тяжелым узлом, который приходится устанавливать во время монтажа оборудования машинного зала. Стропят статор очень тщательно только за специальные рым-лапы предварительно испытанными стропами; стропить статор за какие-либо другие его части запрещается. В случае необходимости перед подъемом для уменьшения веса со статора снимают торцовые щиты, а иногда и газоохладители. Длину и диаметр стропов выбирают согласно данным, приведенным в технологических картах на монтаж турбоагрегата. Перед применением стропы проверяют: на них не должно быть порванных проволок и забоин. [42]
В состав календарного плана включается график движения рабочей силы. Как указывалось выше, при составлении графика дв и-жения рабочей силы должен быть обеспечен его плавный характер, что может потребовать изменения первоначально намеченных сроков монтажа отдельных элементов оборудования в пределах установленных для них границ возможного начала и обязательного окончания их монтажа. С целью сохранения увязки между отдельными работами календарного плана, естественно, срок их производства нельзя передвигать произвольно. Поэтому в первую очередь передвигаются те работы, которые технологически не связаны или мало связаны с остальными работами и имеют лишь один лимит - окончание работы к нужному моменту. Сроки начала монтажа турбоагрегатов устанавливаются исходя из продолжительности их монтажа, определенной технологическим графиком; при этом должно быть обеспечено окончание монтажа всего оборудования турбоустановки к моменту комплексного пуска блока. [43]
При проверке фундамента должны быть выявлены его качества в отношении прочности, монолитности и соответствия фактических размеров данным чертежей установки оборудования. В фундаменте не должно быть раковин и трещин. Расположение фундамента проверяется по отношению к зданию или осям соседних агрегатов. Особенно тщательно проверяется расположение колодцев под фундаментные шпильки по отношению к осям фундамента. Результаты проверки фиксируются актом, на основании которого дается разрешение на монтаж турбоагрегата. [44]
Страницы: 1 2 3