Мощности - установка
Cтраница 2
Свыше 90 % мощности установок полурегенеративного типа переведены на полиметаллические катализаторы и толйго 52 % мощности приходится на установки, работающие по циклической схеме. [16]
 |
Выход и качество риформатов. [17] |
Около 80 % мощности советских установок каталитического ри-форминга используют для получения высокооктановых бензинов. Процесс осуществляют как на установках первого поколения, пред-назначенных для работы при 3 0 - 3 5 МПа, так и на установках последнего поколения, работающих при 1 5 МПа. В качестве катализаторов в основном применяют как монометаллический АП-64, так и полиметаллические катализаторы серии КР. Значительно различается по фракционному составу и сырье, перерабатываемое на разных установках; температура отгона Г0 % колеблется в пределах от 80 до 110 С, а 90 % перегоняется при температурах от 140 до 160 С. [18]
При такой, же мощности установки производство 1 т хлора по процессу Кел-хлор I, но при низком давлении оценивается в 43 8 дол. [19]
Увеличение в связи этим мощности установки безусловно благоприятно сказывает. Видимо, все это и послужило пр чиной широкого использования в последние годы данного мето, во многих странах. Структура себестоимости о-крезола, получа мого парофазным алкилированием фенола, складывается следу. [20]
Даже для небольших по мощности установок пиролиза потребность в сырье оказывается значительной. Так, для типовых пиро-лизных установок требуется: мощностью 60 - 70 тыс. г этилена и 40 0 тыс. т пропилена - 300 - 308 тыс. т бензина; мощностью 100 тыс. т этилена-160 тыс. т этапа; мощностью 300 тыс. г этилена и 150 тыс. т пропилена-1200 - 1400 тыс. т бензина; мощностью 60 тыс. т этилена и 27 7 тыс. т пропилена - 143 тыс. т пропана. [21]
Отметим, что по мощности установки переработки газового конденсата 6 млн. т / год завод соответствует НПЗ по переработке нефти 10 млн. т / год. [22]
Степень облучения работающих зависит от мощности установки и наличия экранирования ВЧ элементов, а также от положения рабочего места относительно источника излучения. [23]
Их выполняют в зависимости от мощности установки с горизонтальными колосниками либо с механизированным золоудалением. [24]
Вес образующегося кокса зависит от мощности установки, глубины крекинга сырья и качества сырья. При каталитическом крекинге выход кокса составляет 3 - 8 % от веса исходного сырья реактора. Отсюда следует, что в производственной практике приходится встречаться с регенераторами разной производительности - от 20 до 140 т сжигаемого кокса в сутки. Поступающий в регенератор катализатор содержит обычно от 1 2 до 2 0 % вес. На установках с циркулирующим пылевидным катализатором регенерированный катализатор обычно содержит 0 5 - 0 6 % вес. [25]
В зависимости от характера и мощности установок вес теплообменных аппаратов ( включая погружные конденсаторы и холодильники) составляет 20 - 45 % от общего веса технологической аппаратуры. [26]
Значение прибавляемой величины зависит от мощности установки и условий ее работы. Для современных, хорошо налаженных пятикорпусных установок расход тепла по пару на 1 кг влаги может быть уменьшен до 600 кдж / кг влаги. [27]
Тпп выбираемого аппарата зависит от мощности установки гидроочистки. Для укрупненных установок рекомендуют аппараты типа АВЗ. По сравнению с аппаратами типа АВГ они дают возможность уменьшить число вентиляторов и электродвигателей, следовательно, снизить установочные мощности; упростить обслуживание и эксплуатацию аппаратов; сократить площадь, занимаемую под АВО. [28]
Описана методология, позволяющая рассчитать мощности люоых установок замедленного коксования с учетом качества имеющегося сырья, оценить уровень фактической работы с выявлением резервов производства кокса и выявить ошибки, встречающиеся в отчетности заводов. [29]
Вычислим активную, реактивную и кажущуюся мощности установки до улучшения коэффициента мощности. [30]
Страницы: 1 2 3 4