Набивка - масса
Cтраница 1
Набивка массы, имеющая целью избежать возможности образования в электроде пустот, осуществляется путем трамбовки шестом вручную. В этом случае набиваемая масса не доводится в кожухе выше уровня пола кабинки для набинки, а уровень ее лежит примерно на 1 - I1 /, м нише пола. Под влиянием высокой темп-ры в электроде блоки сами разогреваются и заполняют собой все пространство кожуха. Подводка тока осуществляется непосредственно от расположенных рядом трансформаторов при помощи шин. [1]
Набивка массы производится набрасыванием больших порций вручную на ошипованную поверхность с последующим трамбованием массы до образования плотного слоя. Для трамбования лучше всего применять пневматические молотки 5КМП или ПВ-90, на бойки которых насаживается стальная плита 300 X 300 X 6 мм. [2]
Набивка массы осуществляется с помощью пневмо-молотка с приваренной на конце плитой 150x300 мм, изогнутой по профилю экранных труб. [3]
После набивки массы в зазор между колонкой и плитой вокруг колонки накладывалась влажная марлевая повязка 2, которая периодически, по мере высыхания, смачивалась водой - во влажной среде цементная масса приобретает более высокую прочность. По истечении трех суток с момента набивки, когда цементная масса приобрела полную прочность, штамп был испытан в работе. Испытания проводились в лаборатории технологии приборостроения Пензенского индустриального института и прошли успешно. [4]
Для набивки массы в формы пользуются пневматическими молотками. Для этого в собранную деревянную или стальную форму насыпают небольшой слой массы и уплотняют ее пневматическим молотком. Так, форма послойно несколько раз набивается массой до получения сырца нужных размеров. [6]
В крайнем случае допускается набивка массы деревянными молотками сильными ударами, обеспечивающими образование плотного слоя. Для обеспечения необходимой плотности слоя набивки толщина набрасываемого слоя должна равняться удвоенной высоте шипов, а после набивки масса должна выступать над шипами на высоту не более 3 - 5 мм. [7]
Перерывы в работе при набивке массы допускаются только после завершения набивки слоя в данном месте. [8]
Монтаж боковой футеровки заканчивают набивкой подовой массы между верхом боковых блоков и фланцевым листом катодного кожуха. В некоторых конструкциях катодного узла электролизеров вместо угольной набивки предусматривается заливка зазора между бортовым листом кожуха и верхом боковых блоков гипсовым раствором. [9]
При этом необходимо учесть, что набивка массы по ошипованным трубам в несколько слоев может вызвать ее расслоение. Масса должна быть плотно, без пустот, набита между шипами и трубами. Степень уплотнения должна быть такой, чтобы при сильном нажиме пальцами на поверхности массы не оставалось следов проминания. [10]
 |
Влияние содержания в массе тонкой фракции на е уплотнение при вибрировании. [11] |
На такой установке формовщик осуществляет операции засыпки массы, сборку и разборку формы; набивка массы производится падающей с высоты 0 3 м пластиной, делающей 40 ударов в минуту. Массу набивают в разборные деревянные формы, обитые листовым железом толщиной 1 - 1 5 мм. Для изготовления штучных фасонных изделий применяют ручную формовку. [12]
Важной особенностью пневматической набивки является предотвращение образования воздушного зазора между трубами и массой, который всегда получается при ручном способе набивки массы из-за вибрации труб. [13]
Пространство между единичными элементами плотно заполняют огнеупорной массой густой консистенции с размером зерен не более 3 мм в два этапа: первоначальная набивка массы с подсушкой ее в атмосферных условиях в течение 24 ч и дополнительная подбивка массы с такой же выдержкой. До набивки массы в единичные элементы вводят деревянные пробки, удаляемые по окончании работы. [14]
Укладка и набивка ПХМ производятся вручную в один слой, так как он обычно редко превышает 40 мм. Набивка массы должна производиться сильными ударами деревянных молотков. Наружная поверхность хромитовой массы не заглаживается, а лишь выравнивается путем срезки излишне нанесенной массы. [15]
Страницы: 1 2