Набивка - масса
Cтраница 2
Укладывать и набивать ПХМ следует достаточно крупными кусками для образования слоя необходимой толщины. Набивка массы несколькими слоями может вызвать ее расслоение. [16]
Пространство между единичными элементами плотно заполняют огнеупорной массой густой консистенции с размером зерен не более 3 мм в два этапа: первоначальная набивка массы с подсушкой ее в атмосферных условиях в течение 24 ч и дополнительная подбивка массы с такой же выдержкой. До набивки массы в единичные элементы вводят деревянные пробки, удаляемые по окончании работы. [17]
Успешная служба карборундовой набивки в значительной мере зависит от способа ее выполнения. Инструктивные указания по набивке массы, разработанные Всесоюзным институтом огнеупоров, даны в приложении к книге. Ниже приведены некоторые практические указания в результате обобщения имеющегося советского и зарубежного опыта выполнения карборундовых набивок. Набивную массу целесообразно наносить на шипы после парового опробования котлоагрегата и продувки паропроводов, так как в этом случае в основном снимаются монтажные напряжения в экранных трубах, которые отрицательно сказываются на стойкости набивной массы. Поэтому в этом случае пескоструйную очистку шиповых экранов следует выполнять после парового опробования. Масса в настоящее время набивается заподлицо с торцами шипов, а затем набивка профилируется по контуру труб, чтобы иметь постоянную толщину слоя. Применявшееся ранее и зачастую сейчас превышение толщины слоя массы на 3 мм над высотой шипа приводит в эксплуатации к скалыванию этого неармированного избыточного слоя массы. В местах стыков между панелями труб с различной температурой среды в набивке должны выполняться температурные швы; как показал опыт, в противном случае из-за различного удлинения труб происходят механические повреждения массы. Это особенно важно выполнять при футеровке шиповых экранов прямоточных котельных агрегатов. [18]
 |
Схема электропечной установки с непрерывным самообжигающимся электродом. [19] |
Эту массу подают в пластическом состоянии на верхнюю площадку печного шатра ( рис. 3) и время от времени затрамбовывают в кожух электрода. Формой, внутрь которой производится набивка массы, служит цилиндрический железный кожух диаметром от 300 - 350 до 2000 мм. [20]
Существует большое количество неисследованных факторов, влияющих на значение сопротивления футеровки и на получение четкого своевременного сигнала при разрушении тигля. Сопротивление футеровки изменяется в ходе кампании и при износе тигля зависит от состояния и типа применяемых для набивки масс, технологии изготовления тигля, его геометрии и размеров. [21]
Перед укладкой набивных масс ошипованные и гладкие экранные трубы, камеры и другие стальные поверхности должны быть пропескоструены. На зажигательных поясах массу набрасывают на ошипованные трубы сразу достаточно большой площадью и набивают таким образом, чтобы слой уплотненной массы над шипами составлял 3 - 5 мм. Необходимо учитывать, что набивка массы в несколько слоев с некоторыми промежутками времени вызывает ее расслоение. [22]
Швы подины набивают по всей ее площади в один прием, без перерывов. Каждую порцию подовой массы засыпают непосредственно перед набивкой. Во время набивки швов подины постоянно контролируют температуру поверхности блоков термощупом, температуру поступающей для набивки подовой массы, давление сжатого воздуха, правильность, плотность и непрерывность набивки, температуру рабочего инструмента и чистоту рабочего места. [23]
Авторы остановились на обеспечивающем меньшую пористость нагревателей полусухом прессовании в бумажных трубках, внутренние размеры которых определяются внешними размерами формуемых нагревателей. Бумажные трубки для увеличения их прочности вставляются в деревянные формы. Этот метод дает возможность изготовлять стержни длиной до 1 5 м при диаметре до 50 мм. При изготовлении трубчатых нагревателей, до набивки массы в трубку, в нее по оси закладывается хлопчатобумажный фитиль - шнур, который при коксующем обжиге обугливается и удаляется. Отверстия с концов, в случае надобности, могут быть затем заделаны полусухой массой. Целесообразность трубчатой формы нагревателей, особенно более крупных размеров, диктуется рядом соображений: уменьшением перегрева внутренней части нагревателя, теплоотдача которой затруднена по сравнению с периферической частью, облегчением процесса силицирования; уменьшением нередко возникающего при этом растрескивания, а также увеличением электрического сопротивления при заданных габаритных размерах. [24]
Таким образом, для регулировки электрода необходимо включить электродвигатель одного из двух приводов, на винтах которого в данный момент подвешен электрод. По мере срабатывания электрод опускается и с ним опускаются 12 из 24 подвесных винтов. Наращивание электрода производится после того, как электрод опустится на длину около 1 5 м, чего достаточно для установки нового ряда секторов. При этом ненагруженные подвесные винты поднимают вверх и между ними и каркасом электрода закрепляют новые отрезки балок, составляющих каркас; затем производятся сборка металлического каркаса, крепление угольных секторов и набивка массы. [25]
Страницы: 1 2