Cтраница 3
Расход топлива на 1 т чугуна в основном зависит от степени использования физического тепла и восстановительной способности газов, марки выплавляемого чугуна, нагрева дутья, содержания пустой породы в руде и качества топлива. В настоящее время в СССР средний расход кокса на 1 т передельного чугуна значительно ниже, чем в Англии, ФРГ и США. Наименьший расход топлива достигнут на доменных печах Череповецкого металлургического завода при выплавке передельного чугуна. [31]
Расход топлива на 1 т чугуна в основном зависит от степени использования физического тепла и восстановительной способности газов; сорта выплавляемого чугуна; нагрева дутья; содержания пустой породы в руде и коксе; качества топлива. [32]
Меньшие значения получаются при введении всего флюса в агломерационную шихту и наивысшем нагреве дутья; большие - при работе на сыром известняке и изком нагреве дутья. Этот уровень зольности является общепринятым в мировой практике обогащения углей для коксования. Он во многом определяет технико-экономическую эффективность обогащения различных углей в зависимости от степени их обогатимости и зольности, а также выбор метода обогащения. [33]
Расход топлива на I т чугуна в основном зависит от следующих условий: степени использования физического тепла и восстановительной способности газов, сорта выплавляемого чугуна, нагрева дутья, содержания пустой породы в руде и коксе, качества топлива. [34]
Расход топлива на 1 т чугуна в основном зависит от следующих условий: степени использования физического тепла и восстановительной способности газов, сорта выплавляемого чугуна, нагрева дутья, содержания пустой породы в руде и коксе, качества топлива. [35]
Величина окислительной зоны зависит: 1) от величины кусков кокса и его пористости; 2) от количества дутья и его давления и 3) от температуры нагрева дутья. [36]
В целях дальнейшего улучшения технологии - доменного производства будет увеличено количество печей с повышенным давлением газа под колошником и повышено давление газа до 1 5 атмосферы; будет повышен нагрев дутья и применено дутье, обогащенное кислородом; необходимо будет также автоматизировать управление ходом доменных печей с использованием новейшей аппаратуры, в частности счетнорешающих устройств. [37]
Применение дутья, обогащенного кислородом, позволяет выплавлять из бедных руд и низкосортного топлива не только передельный чугун, но и ряд ферросплавов, а также дает возможность отказаться от нагрева дутья, что резко сокращает капиталовложения. При использовании углей с большим выходом летучих и смолы, кроме чугуна, можно получать газ, пригодный для синтеза жидкого топлива или аммиака. Производительность низкошахтных печей колеблется от 80 до 120 т в сутки. Расход кокса порядка 2 0 m на 1 m чугуна. [38]
Изделия с поверхностью нагреза 48 м2 / м3 применяют в интервале температур 700 - 900 С при нагрузке не более 0ЗН / мм-при 900 С и нагрузке 1 Н / мм2 в кладке насадки воздухонагревателей с нагревом дутья 1300 - 1400 С. [39]
Применение природного газа при вдувании его в фурмы в шахтной плавке цветных металлов или прямая замена части кокса природным газом, по данным А. И. Евдокименко и В. В. Костерина, считаются наиболее эффективными, как и в доменной печи, при нагреве дутья и обогащении его кислородом. Применительно к Чимкентскому свинцовому заводу, в случае увеличения масштабов производства и снижения себестоимости кислорода при этом получается наибольшая экономическая эффективность по сравнению с вариантами, включающими раздельные мероприятия влияния на дутье. С ростом расхода природного газа, вдуваемого в фурмы, с 1 до 4 % ( к номинальному расходу дутья) эквивалент замены возрастает с 0 5 до 0 75 кг / м3 природного газа. [40]
Рассматривая тепловой баланс доменного цеха отметим, что химически связанное тепло кокса, загружаемого в доменные печи, составляет 43 92 %; коксовых отсевов, выданных на сторону, 3 78 %; доменного газа, сжигаемого в кауперах для нагрева дутья, 3 54 %; первичного топлива, затраченного на подачу воздушного дутья в домны 5 38 %; на выработку электроэнергии 0 36 % и на получение пара 0 84 % от химически связанного тепла всего топлива, поступающего на завод. [41]
Успехи в доменном производстве достигнуты в результате улучшения подготовки шихты, промывки углей перед их коксованием, замены руды агломератом и окатышами, производства самоплавкого офлюсованного агломерата, интенсификации процесса и совершенствования технологии плавки путем применения повышенного давления газа и повышенной температуры нагрева дутья, применения в ряде случаев дутья, обогащенного кислородом, вдувания в доменные печи природного газа, увеличение размеров печей и совершенствования их профиля, конструкции и оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов. [42]
Успехи в доменном производстве достигнуты в результате улучшения подготовки шихты, промывки углей перед их коксованием, замены руды агломератом и окатышами, производства самоплавкого офлюсованного агломерата, интенсификации процесса и совершенствования технологии плавки путем применения повышенного давления газа и повышенной температуры нагрева дутья, применения в ряде случаев дутья, обогащенного кислородом, вдувания в доменные печи природного газа, увеличение размеров печей и совершенствования их профиля, конструкции и оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов. [43]
Проект печи был закончен в 1973 г., первая печь задута в 1974 г. Существенное увеличение объема печи ( крупнейшей в мире), а также значительное повышение параметров эксплуатации ( давление у фурм 0 5 МПа, давление под колошником 0 3 МПа, температура нагрева дутья 1500 С) обусловили ряд новых технических решений стальных конструкций, обеспечивающих возможность ведения прогрессивного технологического процесса. На эти решения оформлено несколько авторских свидетельств, некоторые из них патентуются за рубежом. [44]
В последние годы на заводах внедряется прогрессивная технология, обеспечивающая высокую производительность предприятия и позволяющая снизить себестоимость металла. Если ранее на нагрев дутья в кауперах расходовали 16 - 20 % доменного газа, то для нагрева дутья до 1000 С требуется затратить 30 - 40 % от всего вырабатываемого газа, а при более высоком нагреве требуется подогревать компоненты горения ( воздух и доменный газ) до 300 - 500 С. [45]