Нагрев - ванна
Cтраница 4
Эти свойства шлакового расплава влияют: на интенсивность размывания огнеупорной футеровки печи и растворения ее в шлаке; интенсивность теплопередачи от пламени к ванне печи, от которой зависит скорость нагрева ванны и производительность печи; на скорость поступления в ванну кислорода, а следовательно, и на скорость окисления примесей. В зависимости от этих свойств шлак может быть лучшим или худшим защитным покровом, предохраняющим от поглощения жидкой ванной азота, водорода, серы из пламени в реакционном пространстве печи. [46]
Корыто осадительной ванны 7 изготавливается из кислотоупорной листовой стали толщиной 2 мм в виде прямоугольного параллелепипеда размерами 500Х ЮОХ150 мм. Ванна обогревается электронагревателем 13 мощностью 250 - 600 вт. Нагрев ванны и одновременно перемешивание можно осуществить с помощью ультратермостата Геплера или Вобсера. Бобина может иметь электрический привод через ременную передачу. [47]
Осадительная ванна с производства подается в графитовый теплообменник 9, нагревается от 46 5 до 65 С и направляется в бак-дегазатор 5, где частично испаряется и охлаждается до 61 С. Из дегазатора осадительная ванна центробежным насосом 14 подается в вакуум-выпарной аппарат 6, где нагревается до температуры 82 С. Нагрев ванны осуществляется в выносном теплообменнике аппарата, к которому подводится пар давлением 4 кгс см2 с температурой 143 С. Конденсат из выносного теплообменника используется в графитовом теплообменнике для подогрева ванны. Концентрированная осадительная ванна с температурой 82 С после вакуум-выпарного аппарата непрерывно спускается в приемный бак и оттуда подается в сосуд смешения перед растворением цинка. [48]
Расплавленная соль ( или в некоторых случаях свинец), находящаяся в ванне, должна иметь также определенную температуру. Нагрев ванны осуществляется от трех источников тепла: а) тепло проволоки, входящей в соль из печ; б) тепло уходящих из печи газов, омывающих ванну снизу и с боков; в) тепло от сгорания газа в специально установленной в газоходе ванны газовой горелке. [49]
С) погружается сливная стружка, снятая с обрабатываемой детали, и резец. Стружка и резец соединяются проволоками с гальванометром. При нагреве ванны ( например, в электропечи) температура ее регистрируется контрольной термопарой и одновременно записываются показания гальванометра. [50]
 |
Технологическая схема агрегата для получения вискозного волокна. [51] |
Поддержание высокой температуры достигается инжекцией в пластификационную ванну острого пара. Выделяющийся из жгута сероуглерод отсасывается в вентиляционный короб 3 и направляется на регенерацию. Циркуляция и нагрев ванны осуществляется за счет инжекции пара через инжектор 9, который должен быть расположен на вертикальном участке циркуляционной системы. [52]
Для получения 1 кг металлического лития из хлорида лития теоретически требуется 3850 а-час при напряжении примерно 2 5 в, достаточном для разложения хлорида с образованием металлического лития. Для преодоления электрического сопротивления ванны и подводящих проводов требуется напряжение приблизительно 6 - 6 5 в. Расход электроэнергии на нагрев ванны для получения 1 кг металлического лития составляет примерно 61 6 квт-ч. При нагреве ванны газом или нефтью расход электроэнергии может быть снижен приблизительно до 46 2 квт-ч. Па каждый килограмм металлического лития выделяется примерно 5 кг хлора. При сколько-нибудь значительном производстве лития выделяющийся хлор следует использовать. [53]
Электронно-лучевая плавка имеет важные преимущества перед другими методами плавки. В электронно-лучевых печах слитки можно получать из порошков или скрапа, что исключает трудоемкие операции по изготовлению электродов, а также дает возможность перерабатывать отходы. Электронно-лучевую плавку проводят в глубоком вакууме ( 10 - 4 - 10 - 6 мм рт. ст.) при нагреве ванны жидкого металла на несколько сот градусов выше температуры плавления, что позволяет осуществлять глубокое рафинирование металла. При плавке происходит дополнительная очистка от кислорода, азота, а также от некоторых металлических примесей: Sn, Fe, Pb, которые имеют более / высокое давление пара по сравнению с основным металлом. [54]
При ограничении электроснабжения возникают серьезные эксплуатационные трудности. Так, например, по мере остывания электролита общее сопротивление ванн резко возрастает, и пуск серии в работу затрудняется. Как указывалось ранее, ограничение мощности цеха электролиза приводит к нарушению теплового равновесия ванн и дополнительному расходу электроэнергии на преодоление возрастающего сопротивления электролита и на нагрев ванны. При этом падает производительность электролиза не только потому, что уменьшается количество потребляемой электрической энергии, но также и за счет возрастания доли электрической мощности на нагрев ванны. Эти частые смены теплового режима приводят также к порче оборудования: к разрушению подин электролизных ванн, растрескиванию угольной футеровки ванн, интенсивному пропитыванию ее электролитом, что благодаря реакции электролита и футеровки приводит к деформации железного кожуха ванн. [55]
Для получения 1 кг металлического лития из хлорида лития теоретически требуется 3850 а-час при напряжении примерно 2 5 в, достаточном для разложения хлорида с образованием металлического лития. Для преодоления электрического сопротивления ванны и подводящих проводов требуется напряжение приблизительно 6 - 6 5 в. Расход электроэнергии на нагрев ванны для получения 1 кг металлического лития составляет примерно 61 6 квт-ч. При нагреве ванны газом или нефтью расход электроэнергии может быть снижен приблизительно до 46 2 квт-ч. Па каждый килограмм металлического лития выделяется примерно 5 кг хлора. При сколько-нибудь значительном производстве лития выделяющийся хлор следует использовать. [56]
После нагрева металла и шлака до 1500 - 1540 С в печь загружают руду и известь. Содержащийся в руде кислород интенсивно окисляет углерод и вызывает кипение ванны жидкого металла за счет выделяющихся пузырьков окиси углерода. Шлак вспенивается, уровень его повышается; для выпуска шлака печь наклоняют в сторону рабочего окна и он стекает в шлаковую чашу. Кипение металла ускоряет нагрев ванны, удаление из металла газов, неметаллических включений, способствует удалению фосфора. Шлак удаляют, руду и известь добавляют 2 - 3 раза. В результате содержание фосфора в металле снижается до 0 01 % и одновременно за счет образования окиси углерода при кипении уменьшается и содержание углерода. Когда содержание углерода становится меньше заданного на 0 1 %, кипение прекращают и полностью удаляют из печи шлак. Этим заканчивается окислительный период плавки. [57]
После нагрева металла и шлака до 1500 - 1540 С в печь загружают руду и известь. Содержащийся в руде кислород интенсивно окисляет углерод и вызывает кипение ванны жидкого металла за счет выделяющихся пузырьков окиси углерода. Шлак вспенивается, уровень его повышается; для выпуска шлака печь наклоняют в сторону рабочего окна и он стекает в шлаковую чашу. Кипение металла ускоряет нагрев ванны, удаление из металла газов, неметаллических включений, способствует удалению фосфора. Шлак удаляют, руду и известь добавляют 2 - 3 раза. В результате содержание фосфора в металле снижается до 0 01 % и одновременно за счет образования окиси углерода при кипении уменьшается и содержание углерода. Когда содержание углегода становится меньше заданного на 0 1 %, кипение прекращают и полностью удаляют из печи шлак. Этим заканчивается окислительный период плавки. [58]
Эффективным методом является применение газообразного кислорода. Кислород подают в печь как через стальные футерованные трубки в окно печи, так и при помощи фурмы, опускаемой в печь сверху через отверстие в своде. Благодаря экзотермическим реакциям окисления примесей и железа выделяется дополнительно большое количество тепла, которое нагревает шихту, ускоряет ее полное расплавление. Использование кислорода уменьшает длительность нагрева ванны. Период расплавления сокращается на 20 - 30 мин, а расход электроэнергии на 60 - 70 кВт - ч на 1 т стали. [59]
Если же красильная ванна содержит нерастворимые в воде красители и ( или) вспомогательные вещества, то для получения однородной пробы необходимо добавлять к ванне смешивающийся с водой растворитель, такой, как ацетон, метанол, пиридин или ДМФ. Часто определение красителя в ванне осуществляют для оценки сорбции красителя волокном. Это не совсем верно, поскольку уменьшение концентрации красителя не только вызывается сорбцией его волокном. Часть красителя может осаждаться на поверхности волокна, а часть может разложиться из-за нагрева ванны или гидролиза. В контрольных опытах с точно такой же красильной ванной при том же режиме нагрева, но без пряжи или ткани, невозможно определить количество красителя, теряемого из-за гидролиза, поскольку при крашении сорбируемый волокном краситель менее подвержен гидролизу или термическому разложению, чем краситель в ванне. [60]
Страницы: 1 2 3 4 5