Cтраница 2
Диффузионные боридные покрытия на металлах и сплавах представляют значительный практический интерес прежде всего как износостойкие. Кроме того, они обычно отличаются более высокой жаростойкостью, коррозионной и эрозионной стойкостью, огнеупорностью по сравнению с металлом основы. [16]
Чугаль отличается высокой жаростойкостью, хорошо обрабатывается резанием и обладает сравнительно удовлетворительными литейными свойствами. Чугаль с шаровидной формой графита обладает более высокой жаростойкостью, чем серый чугун с пластинчатым, графитом. Этот чугун часто применяют для изготовления тиглей для сплавов алюминия. [17]
Известно, что с уменьшением количества цемента точка плавления бетона повышается. Следовательно, более тощие составы бетона имеют более высокую жаростойкость. В то же время снижение содержания цемента уменьшает прочность бетона. Поэтому при подборе состава бетона исходят в каждом отдельном случае из важности для эксплуатационных условий того или другого показателя. [18]
В результате ионного силицирования молибдена циркуляционным методом в безводородной хлоридной среде наблюдается ускорение диффузионного насыщения в 2 - 3 раза по сравнению с силицированием в циркуляционной установке с печным нагревом. При этом получается иная структура покрытия, имеющая более высокую жаростойкость. [19]
Чтобы заменить ее дешевыми и недефицитными углеродистыми сталями, которые к тому же лучше свариваются и обрабатываются, необходимо увеличить жаростойкость последних в интервале 400 - 800 С. Из кривых зависимости прибавления массы образцов от времени выдержки ( рис. 13) следует, что при изученных температурах более высокой жаростойкостью ( при длительных выдержках) обладает сталь Х18Н9Т, далее следует али-тированная сталь 10, причем прибавление массы образцов этих сталей составляет при всех температурах величины одного порядка. [20]
Во многих странах широко исследованы системы TiC - Мо2С, TiC - VC и др. В СССР разработан твердый сплав на основе Сг3С2, обладающий более высокой жаростойкостью, чем сплавы ВК и ТК, превосходной стойкостью к действию кислот, щелочей и других агрессивных сред, а также высокой износостойкостью. [21]
Во многих странах широко - исследованы системы TiC - Мо2С, TiC - VC и др. В СССР разработан твердый сплав на основе Сг3С2, обладающий более высокой жаростойкостью, чем сплавы ВК и ТК, превосходной стойкостью к действию кислот, щелочей и других агрессивных сред, а также высокой износостойкостью. [22]
Алитированный слой состоит на поверхности из тонкого слоя FeAl и далее следует а-фаза. Слой обладает высокой жаростойкостью. Более высокая жаростойкость может быть получена при алюмосилицировании. В этом случае формируется диффузионный слой, состоящий из а-твердого раствора алюминия и кремния в железе. [23]
Легирование сталей молибденом, ванадием, вольфрамом и ниобием на базе 12 % хрома позволяет заметно повысить их прочность при высоких температурах. Эти стали по уровню жаропрочности превосходят наиболее прочные теплоустойчивые хромомо-либденованадиевые стали и используются для узлов энергетических установок с рабочей температурой примерно до 600 С. Их преимуществом по сравнению с теплоустойчивыми сталями является и более высокая жаростойкость при температурах выше 500 С, а также повышенная длительная пластичность. [24]
NaCl, СгС1г и феррохром, газовое X. Микроструктура и св-ва покрытий, получаемых насыщением из твердой, жидкой или газовой среды, аналогичны. Применяют также газовое хромоалитиро-вание и газовое хромосилицирование. Хромоалитирование проводят в газовой среде, содержащей активные хлориды СгС ] 2 и А1С13, при т-ре 950 - 980 С. Хромосилицированные покрытия обладают большей вязкостью и более высокой жаростойкостью, чем хромовые и силицированные. Толщина слоя зависит от продолжительности и т-ры процесса: при длительности процесса от 6 до 15 ч и т-ре 1000 С она достигает 0 1 - 0 3 мм. [25]
Разработана технология нанесения и испытаны свойства [ 73, с. Для нанесения покрытий проводят диффузионный отжиг в порошковых смесях в две стадии: вначале силицирование, затем хромоалитирование или хро-моборирование. Хромоалитирование проводят при температуре 1260 С в течение 16 ч в порошковой смеси, состоящей из 35 % Сг, 20 % А1, 4 % галоида, остальное А12О3 ( крупностью 0 040 мм), а хромоборирование - в смеси из 30 % Сг, 30 % ферробора, 4 % галоида, остальное А12О3 той же крупности в течение 16 ч при 1200 С. Оптимальными защитными свойствами обладает покрытие общей толщиной около 50 мкм. В табл. 72 приведена стойкость покрытий против окисления на воздухе при 1425 С; несколько более высокой жаростойкостью и сопротивлением термоудару обладают покрытия в системе Si-Сг - В. [26]
В качестве добавок применяют элементы с большим сродством к кислороду, чем железо. К ним относятся в первую очередь хром, алюминий, кремний. Окисляясь быстрее железа, они образуют на поверхности металла прочные окисные пленки: Сг Оз, SiOz, АЬОз, что прекращает дальнейший процесс окисления. Кроме того, кремний и алюминий относятся к элементам с большой диффузионной способностью. Они легче железа проникают к поверхности металла и окисляются кислородом. Поэтому стали, легированые группой этих элементов, обладают более высокой жаростойкостью, чем при введении большого количества одного хрома. [27]