Наложение - последующее
Cтраница 3
Для осуществления процесса качения поверхности совмещают некоторыми образующими и параметры катящейся поверхности ( подвижного аксоида) задают таким образом, чтобы наложение последующих образующих происходило автоматически. [31]
Толщина уса в 3 - 3 5 мм обеспечивает хорошее формирование корневого шва и она вполне достаточна для предотвращения прожогов при наложении последующих слоев электродуговой сваркой. Ширина уса в 3 5 - 4 мм необходима для предупреждения оплавления кромок разделки при аргоно-дуговой сварке, что приводит к ухудшению формирования корневого шва и может вызвать значительное ослабление обратного валика корневого шва в потолочном положении. Кроме того, такая ширина уса необходима для обеспечения свободного манипулирования электродом при выполнении электродуговой сваркой последующих проходов. [32]
 |
Форма разделки кромок, применяемая при дуговой сварке многослойных швов. [33] |
Поэтому на практике подчас даже вопреки технической целесообразности применяют многослойную сварку, при которой дефекты, образовавшиеся в одном из слоев, устраняются при наложении последующих. [34]
Поверхность швов, выполненных под флюсами АНТ-1 и АНТ-5, имеет светлый серебристый цвет и в процессе многослойной сварки не требует дополнительной зачистки предыдущего слоя перед наложением последующего. Соломенно-желтый и золотистый, иногда переходящий в светло-коричневый цвет швов, сваренных под флюсом АНТ-3, и темно-серый цвет металла, сваренного под флюсом АНТ-7, не являются браковочными признаками. [35]
В задачу сварщиков, выполняющих сварку горячего прохода, входит выплавка шлака из раскрытых карманов, удаление любых дефектов корневого слоя шва и получение ровной подложки для наложения последующих слоев, выполняемых электродами основного типа. [36]
Многослойная газовая сварка имеет следующие преимущества по сравнению с однослойной: малая зона нагрева металла, возможность отжига нижележащих слоев при наплавке последующих, проковка каждого слоя перед наложением последующего. К недостаткам относят малую производительность и большой расход газов, поэтому многослойную газовую сварку применяют при сварке ответственных изделий и при сварке металла большой толщины. [37]
 |
Шлаковые включения. [38] |
Непровары могут быть вызваны многими причинами: малым углом раскрытия кромок, малым зазором, большим притуплением при недостаточной силе тока; большой скоростью сварки; смещением электрода от оси шва, особенно при сварке двухсторонних швов; плохой очисткой шлака перед наложением последующих слоев; излишним количеством ППМ при недостаточной силе тока и большой скорости сварки; низкой квалификацией сварщика. [39]
После сварки корневой шов шлифуют абразивным инструментом, а затем выполняют горячий проход для выплавки шлака из раскрытых карманов, удаления дефектных мест корневого шва, равномерного распределения водорода по сечению сварного шва, отжига закалбчной структуры корневого шва, а также для получения ровной подложки для наложения последующих слоев шва электродами с основным покрытием. Горячий проход выполняют только по неостывшему корневому шву с перерывом не более 5 мин электродами с целлюлозным покрытием или специальными низководородистыми электродами, обеспечивающими возможность сварки на спуск. За рубежом выпускают специальные безводородные электроды для корневого слоя. [40]
Наплавка бывает как однослойная, так и многослойная. При наложении последующих слоев оплавляется предыдущий слой на глубину около 30 % его толщины. Флюс вводится в наплавочную ванну вручную. Поверхность металла перед нанесением флюса нагревают до температуры 900 - 950 С. После нанесения флюса производят наплавку, первый слой наплавляют толщиной 0 3 - 0 5 мм. [41]
Наплавка бывает как однослойная, так и многослойная. При наложении последующих слоев оплавляется предыдущий слой на глубину около 30 % его толщины. Флюс вводят в наплавочную ванну вручную. Поверхность металла перед нанесением флюса нагревают до температуры 900 - 950 С. После нанесения флюса производят наплавку, первый слой наплавляют толщиной 0 3 - 0 5 мм. [42]
Наплавка бывает как однослойная, так и многослойная. При наложении последующих слоев оплавляется предыдущий слой на глубину около 30 % его толщины. Флюс вводят в наплавочную ванну вручную. Поверхность металла перед нанесением флюса нагревают до температуры 900 - 950 С. После нанесения флюса наплавляют первый слой толщиной 0 3 - 0 5 мм. Техника наплавки латуни на сталь и чугун в основном одинакова. При наплавке чугуна необходимо учитывать, что при нагреве его до температуры 900 - 950 С на его поверхности происходит выгорание графита, продукты сгорания которого затрудняют смачивание. Поэтому графит вначале выжигают с поверхности наплавки окислительным пламенем горелки. Затем наплавляемая поверхность тщательно зачищается металлической щеткой. При наплавке чугуна латунью возможно также его отбеливание. Наплавку чугуна латунью с применением порошковых флюсов применяют в ограниченных случаях. При газофлюсовой наплавке чугуна и стали деталь нагревают горелкой до температуры около 700 С, до 500 С нагревают без подачи флюса в пламя горелки, далее только е флюсом. [43]
Наплавка бывает однослойная и многослойная. При наложении последующих слоев предыдущий слой оплавляется на глубину около 30 % его толщины. Флюс вводят в наплавочную ванну вручную. Поверхность металла перед нанесением флюса нагревают до температуры 900 - 950 С. После нанесения флюса наплавляют первый слой толщиной 0 3 - 0 5 мм. [44]
Поперечные сокращения размеров ( так называемая поперечная усадка ] в случае сварки толстого металла с U-образной разделкой кромок наиболее сильны при выполнении первого корневого валика. При наложении последующих слоев это сокращение продолжается с постепенным замедлением и в случае сварки многослойного шва общей высотой 40 -: - 50 мм достигает в среднем около 4 мм. Дальнейшее увеличение высоты шва в связи с заполнением разделки толстого металла дает уже меньшее нарастание усадки и при высоте шва около 100 мм общая усадка обычно имеет величину около 5 мм. [45]
Страницы: 1 2 3 4 5