Наплавка - цилиндрическая поверхность
Cтраница 2
При наплавке цилиндрических поверхностей необходимая скорость наплавки устанавливается соответствующим числом оборотов детали. В зависимости от требуемой толщины наплавляемого слоя скорость наплавки в определенных пределах может меняться без ущерба для качества наплавляемого слоя. Оптимальные значения скорости наплавки находятся в пределах 600 - 1000 мм / мин. [16]
Большие технические возможности и высокая производительность наплавки под флюсом позволяют применять ее при самых различных наплавочных работах. Восстановление и упрочнение плоских поверхностей производят наплавкой проволокой или лентой под флюсом. Наплавку цилиндрических поверхностей выполняют винтовой линией или кольцевыми валиками, при этом поверхности диаметром более 400 мм рекомендуется наплавлять электродной лентой, а также использовать многоэлектродные установки. [17]
 |
Схема наплавки под слоем флюса. [18] |
К детали и электроду прикладывают электрическое напряжение. При электродуговой наплавке под слоем флюса применяют постоянный ток обратной полярности. При наплавке цилиндрических поверхностей электрод смещают с зенита в сторону, противоположную вращению. Величина смещения составляет - 10 % диаметра наплавляемой детали. Флюс в зону наплавки подают из бункера. Расход флюса и, соответственно, толщину его слоя на поверхности детали регулируют открытием шибера. После зажигания дуги одновременно плавятся электродная проволока, поверхность детали и флюс. Сварочная дуга с каплями металла оказывается в объеме газов и паров, ограниченном жидким пузырем из расплавленного флюса. Этот пузырь обволакивает зону наплавки и изолирует ее от кислорода и азота воздуха. [19]
 |
Схема трехфазного подключения к источнику питания электродов большого сечения.| Бифилярная схема подключения электродов к источнику питания.| Схема сварки ленточными электродами. [20] |
Электрошлаковая наплавка деталей обычно осуществляется по той же технологии, что и сварка. При этом вместо одной из свариваемых кромок используется медная водоохла-ждаемая пластина. Применяется также электрошлаковая наплавка плоскостей в нижнем положении и наплавка цилиндрических поверхностей. [21]
Трещины в корпусе насоса и станине заваривают электродуговым способом и зачищают. Номинальный радиальный зазор между крыльчаткой и всасывающей головкой и корпусом должен быть в пределах 0 34 - 0 50 мм. При зазоре менее 0 3 мм наружную цилиндрическую поверхность крыльчатки обтачивают на станке, а при зазоре более 0 75 мм его восстанавливают наплавкой цилиндрических поверхностей крыльчатки, всасывающей головки и корпуса насоса с последующей механической обработкой. Небаланс уменьшают снятием металла с торца крыльчатки или с торца приводного зубчатого колеса. [22]
Страницы: 1 2