Электродуговая наплавка

Cтраница 1

Общая классификация методов ремонта деталей с пополнением металла в местах износа. [1]

Электродуговая наплавка может быть ручная и автоматическая. Ручную наплавку производят стержневыми наплавочными электродами и трубчатыми. Ремонт деталей методами автоматической наплавки может осуществляться под слоем флюса, в струе электролита и с использованием порошковой проволоки. [2]

Электродуговая наплавка в среде углекислого газа осуществлю гтся без сварочных флюсов и электродных покрытий. Благодаря этому она имеет более высокую производительность, чем наплавка под слоем флюса. Кроме того, процесс наплавки в среде углекислого газа более легко поддается автоматизации. Все это делает наплавку в углекислом газе незаменимой при восстановлении сложных деталей металлургического оборудования. [3]

Электродуговая наплавка, особенно автоматическая под слоем флюса, более производительна по сравнению с ацетиле-но-кислородной, позволяет получить наплавленный слой определенной толщины. Автоматическая наплавка под слоем флюса является наиболее приемлемой для получения наплавленного слоя требуемой структуры и твердости. Она позволяет избежать такого трудоемкого процесса, как изготовление электродов. [4]

Электродуговая наплавка в среде диоксида углерода широко распространена в ремонтном производстве для восстановления валов диаметром до 40 мм. [5]

Электродуговая наплавка имеет много видов. [6]

Электродуговая наплавка сормайта по способу Славянова производится электродами из сормайта с покрытием, состоящим из плавикового шпата, ферромарганца, феррохрома, алюминиевого порошка, графита и мрамора, размешанных на жидком стекле. Структура твердого сплава сормайт мало зависит от способа наплавки. [7]

Электродуговая наплавка бронзы нашла широкое применение при исправлении брака бронзового литья, брака при механической обработке бронзовых деталей, восстановлении изношенных бронзовых деталей металлургического, станочного и прессового оборудования при потере рабочих размеров, наличии трещин, задиров, вмятин и других дефектов. [8]

Электродуговая наплавка хромистых и хромоникеле-вых кавитационностойких сталей та детали гидротурбин, изготовленные из углеродистых и низколегирован-ных сталей, имеет ряд специфических особенностей. Прежде всего это относится к выбору исходного состава сварочных ( присадочных) материалов, так как наплавленный металл в этом случае будет являться сплавом основного металла детали и присадочного. [9]

Электродуговую наплавку производят электродами с качественными обмазками, при газовой наплавке применяют присадочные прутки того же химического состава, что и металл зубчатого колеса. [10]

Процессы электродуговой наплавки широко автоматизированы. Созданы разнообразные аппараты для наплавки проволокой ( ПШ-5-Ж, А-482, Р-643), лентой ( А-384, АБС, АДС-1000), специальные аппараты для наплавки в защитном газе ( Р-992 М, А-537, А-547 Р, ПДПГ-300) и другие. [11]

Разновидностью электродуговой наплавки является вибродуговая наплавка. Наплавка при этом способе осуществляется вибрирующим электродом при помощи автоматической головки с применением охлаждающей жидкости. Процесс протекает при слабом нагреве восстанавливаемой детали, отсутствии деформации, незначительной величине зоны термического влияния, в результате чего химический состав и физико-механические свойства детали почти не изменяются. [12]

Для электродуговой наплавки специальными электродами используют большое количество марок покрытых электродов различного назначения. ГОСТ 10051 - 75 предусматривает 44 типа таких электродов. Основными характеристиками электрода каждого типа, согласно ГОСТ, являются химический состав наплавленного металла и твердость в рабочем состоянии. Кроме того, электроды разделяются по их назначению, например наплавку изношенных деталей машин ( осей и валов), работающих на смятие и интенсивные ударные нагрузки, производят электродами Э15Г5 марки ОЗН-400У. Для наплавки металлорежущего инструмента применяют электроды марок ОЗИ-4, ОЗИ-5, ЦИ-1М и ЦИ-2У. [13]

Для электродуговой наплавки в среде углекислого газа целесообразно применять источники питания с жесткой внешней характеристикой. Одновременно эти источники должны иметь высокие динамические свойства, обеспечивающие максимальную скорость увеличения напряжения при размыкании сварочной цепи и оптимальную скорость нарастания тока во время короткого замыкания. Выпускаемые отечественной промышленностью источники питания для сварки и наплавки в среде углекислого газа могут быть разделены на две основные группы: выпрямительные сварочные установки ( или сварочные выпрямители) и сварочные генераторы. [14]

Для электродуговой наплавки также применяют толстопокрытые электроды, имеющие стержень из обычной, порошковой проволоки или литой. Порошковые электроды более производительны, чем стержневые, и имеют более высокий коэффициент усвоения Мп и С, так как при наплавке наполнитель плавится быстрее, чем оболочка, что улучшает защиту расплавленного металла. Порошковые электроды за счет изменения химического состава наполнителя позволяют в большом диапазоне изменять химический состав наплавленного металла. [15]

Страницы: 1 2 3 4