Аустенитная наплавка

Cтраница 2

В качестве примера на рис. 6 приведены результаты исследования распределения водорода в зоне сплавления аустенитной наплавки. Как видно в наплавленном металле водород распределен довольно неравномерно, а максимальное содержание обнаружено в относительно узкой зоне сплавления. [16]

Таким образом, в работе были оценены условия развития трещип при переменном многоцикловом нагружении в CrNi аустенитной наплавке на CrMoV высококачественную сталь для сосудов высокого давления. [17]

Характер дефектов - трещины, распространяющиеся по границам металла сварного шва с центральной обечайкой, по границам переходной и аустенитной наплавки. [18]

В настоящее время стенки сосудов высокого давления в химическом машиностроении и ядерной энергетике часто покрывают антикоррозионным защитным слоем аустенитной наплавки. [19]

Распространение трещин из. [20]

Согласно данным, полученным на компактных образцах с наплавкой, и при этих условиях скорости распространения трещин в аустенитной наплавке и в основной стали различны. Даже в устойчивой области они не очень отличаются от значений, полученных для свободных компонентов биметаллической стенки. [21]

При этом контроль нормальным преобразователем производится на ширину шва от линии, определяющей границу выхода межслойного зазора до окончания аустенитной наплавки кованой обечайки. [22]

Указанные следствия делают весьма проблематичным применение концепции ТПР для трубопроводов и сосудов давления, выполненных из перлитной стали с аустенитной наплавкой. [23]

В данной работе исследуются условия развития трещин при многоцикловом нагружении в стенке из CrMoV стали 15Х2МФА и стали с аустенитной наплавкой. Такая нагрузка имитирует прежде всего изменения давления, которые часто повторяются в эксплуатационных условиях. Пороговые условия развития трещин и кинетика их роста в наплавленном слое сравниваются с условиями роста в основном материале стенки и в области раздела наплавленного слоя. [24]

Полученное замедление развития трещин под поверхностью наплавки ( см. рис. 5 и 6) связано прежде всего с остаточными напряжениями в слое наплавки Повышенный уровень таких напряжений в, наплавленной стенке сохраняется и после отжига из-за различия в тепловой проводимости аустенитной наплавки и основной стали. [25]

Целесообразно наплавлять аустенитными электродами внутреннюю поверхность патрубков за регулирующими шиберными клапанами с условным диаметром прохода 100 мм и более на котлах с рабочим давлением 10 МПа и выше. Аустенитная наплавка обладает эрозионной стойкостью в 11 - 14 раз выше, чем перлитная сталь. Толщина наплавки должна быть 5 - 6 мм. Наплавленный слой необходимо зачистить шлифовальной машинкой для получения ровной гладкой поверхности с плавными переходами. [26]

Внутренние поверхности буртов футерованы листовой сталью марки 08Х18Н10Т толщиной 6 мм. Торцевые поверхности буртов защищены аустенитной наплавкой. С целью повышения надежности и снижения усилия затяга фланцевые соединения выполнены на мембранных прокладках, привариваемых к футеровке буртов. [27]

Схема контроля наплавки по. [28]

Методика регламентирует порядок контроля зоны сплавления антикоррозионной аустенитной наплавки толщиной не более 12 мм с основным металлом в целях выявления трещин, перпендикулярных зоне сплавления. [29]

Повышенная скорость роста усталостных трещин в наплавленном металле сохраняется и в компактных образцах с наплавкой. При распространении трещин из поднаплавленной области скорость развития трещин в аустенитной наплавке повышается. Сложное развитие трещин, отмеченное в областях с наплавкой, можно объяснить прежде всего остаточными напряжениями в наплавленном слое. [30]

Страницы: 1 2 3