Напрессовка - втулка
Cтраница 2
Вал / ( рис. 93) в-средней части имеет два посадочных диаметра 147 и 149 мм для напрессовки втулки. Такая ступенчатость уменьшает длину прессового л ода, чем снижает опасность смятия, задира посадочных поверхностей вала и втулки и повышает прочность соединения. По обе стороны от втулки вал имеет посадочные поверхности диаметром 140 мм под внутренние кольца роликовых подшипников. Концы вала, предназначенные для насадки шестерен, выполнены с конусностью 1: 10 и имеют шпоночные канавки. [16]
Пальцы крестовины, изношенные до размера диаметра менее 24 92 мм, восстанавливаются, как указывалось, напрессовкой втулок. [17]
 |
Приставной вал дизельной установки и эпюра изгибающего и крутящего ( постоянная часть моментов при установившемся движении. [18] |
Из рис. 2, б, на котором даны эпюры изгибающих и крутящего моментов, видно, что опасным сечением является сечение / - /, где существует концентрация напряжений от напрессовки втулки ( влияние которой больше, чем влияние шпонки) и значительный крутящий и изгибающий моменты. [19]
 |
Ступенча - [ IMAGE ] Главный полюс машины постоянного тока тая посадка втулки на вал. [20] |
Если надо получить неподвижную посадку втулки на вал и нет возможности ее нагреть, то насаживают втулку давлением пресса. Во время напрессовки втулки на вал развиваются силы упругости, которые стремятся сжать материал вала и растянуть материал втулки. [21]
Если надо получить неподвижную посадку втулки с натягом и нет возможности ее нагреть, то ее насаживают на вал с помощью давления пресса. Во время напрессовки втулки на вал развиваются силы упругости, которые стремятся сжать материал вала и растянуть материал втулки. При больших натягах и размерах деталей эти силы настолько велики, что усилие пресса достигает сотен тонн. Не следует смешивать прессовую посадку с прессовой насадкой. Первая определяет величину натяга, вторая - технологию соединения. [22]
На ряде ремонтных предприятий практикуется восстановление изношенных шеек валов пластическими массами и эпоксидными пастами. Посадочные места и шейки валов восстанавливаются способом дополнительной ремонтной детали - напрессовкой втулок, колец, бандажей и др., изношенные шлицы валов - раздачей, наплавкой изношенных поверхностей шлицевых выступов, сплошной заваркой шлицевых впадин и поверхностей выступов. [23]
При этом способе крестовина подвергается нормализации или высокому отпуску, проточке шеек до 0 23 40 - 23 35 мм, закалке и отпуску, шлифовке шеек до 0 23 095 - 23 050 мм и последующей напрессовке втулок. Перед проточкой шеек необходимо заправить центры в приспособлении типа, показанного нафиг. [24]
 |
Дополнительные ремонтные парения - 183 С в твердом ди-детали оксиде углерода ( температура ис. [25] |
В условиях ремонтных предприятий сборку дополнительных деталей с ремонтируемой осуществляют обычно под прессом. При этом происходит изменение размеров втулки, которые необходимо учитывать при окончательной обработке ее рабочей поверхности. При напрессовке втулки на вал наружный диаметр ее увеличивается, при запрессовке втулки в отверстие, наоборот, внутренний диаметр уменьшается. Это следует учитывать при назначении припуска на окончательную обработку рабочей поверхности втулки. [26]
При холодной напрессовке контактных колец на стальную втулку их предварительно собирают вместе с выводными шпильками. Изоляцию между кольцами и втулкой изготовляют из электрокартона толщиной 0 5 мм. Для создания необходимого сопротивления изоляции между полосками электро картона прокладывают один-два слоя лакоткани или миканита, а затем запрессовывают втулку в гильзу из листовой стали толщиной 0 5 - 2 0 мм. Для предупреждения смещения и сближения контактных колец при напрессовке на втулку между кольцами заранее устанавливают дистанционные прокладки. Натяг при напрессовке втулки регулируют дополнительными полосками электрокартона толщиной 0 5 - 0 1 мм. [27]
 |
Влияние напрессованной втулки на предел. [28] |
Моделировали два типа закрепления втулок: конические напрессованные, передающие изгибающий момент, и цилиндрические, не передающие его. Обкатывание подлежащих запрессовке частей конических и цилиндрических образцов выполняли с помощью шарикового приспособления при следующих режимах: усилие обкатки Р 2000 Н, диаметр шарика D 10 мм; скорость обкатки 350 об / мин, число, проходов два. Предел выносливости гладких образцов без напрессовки втулок был равен 380 МПа при испытании на воздухе и в коррозионной среде. [29]
Страницы: 1 2