Cтраница 2
Пушонка, образовавшаяся в гасителе, с помощью выгрузного приспособления 7, состоящего из восьми лопаток, передается во внутреннюю часть барабана 1, где смешивается с жидкостью теплообменника, поступающей в аппарат по трубе диаметром 150 мм. В этой части барабана длиной 3 м, подвергающейся наиболее интенсивному механическому износу и химической коррозии, установлена утолщенная стальная царга. [16]
Преимущества раздельной дестилляции фильтровой жидкости и аммиачных конденсатов заключаются в некотором уменьшении расхода мятого пара ( за счет использования большого количества пара испарителя), в снижении объемов жидкости теплообменника и дестиллера и в соответствующем снижении потерь извести, NH3 и СО. При этом возрастает производительность основной дестилляционной колонны и создается возможность эффективного использования тепла аммиачных конденсатов в связи с отсутствием в жидкости, выходящей из дестиллера аммиачных конденсатов, каких-либо твердых веществ или вредных примесей. Эта схема позволяет также увеличить содержание СаС12 в дестиллерной жидкости, что важно при производстве хлористого кальция. [17]
Увеличение подачи слабой жидкости на элемент ведет к повышению прямого титра и росту потерь СО2 с жидкостью, выходящей из теплообменника, а увеличение подачи пара с целью снижения прямого титра жидкости теплообменника приводит к повышению температуры газа, выходящего из конденсатора. [18]
В связи с этим представляется целесообразным вести процесс в две стадии: сначала добавкой небольшого количества воды перевести кусковую негашеную известь в порошкообразную известь-пушонку, а потом смешать гашеную известь с жидкостью теплообменника. При этом образуется суспензия более равномерного состава и увеличивается скорость взаимодействия NH4C1 с известью. [19]
Некоторого снижения удельного расхода пара, потребного для достижения нормальной степени отгонки NH3, можно достичь за счет уменьшения брызгоуноса и увеличения коэффициента полезного действия тарелки дестиллера; однако это приведет к увеличению прямого титра жидкости теплообменника и отрицательно повлияет на процесс отгонки СО2 в данном аппарате. [20]
Показатели работы теплообменника по этому несколько необычному режиму незначительно отличаются от нормальных. Потери СО2 с жидкостью теплообменника не превышают обычных, а температура выходящего газа и расход пара несколько повышены. [21]
Полнота отгонки СО2 из жидкости теплообменника зависит от температурного режима нижней. Потери СО2 с жидкостью теплообменника резко падают по мере увеличения давления и температуры в аппарате. При температуре выше 96 наблюдается резкое повышение упругости СО2, связанное с интенсивной термической диссоциацией карбонатов аммония. [22]
Основные задачи усовершенствования десорбционных процессов состоят в повышении производительности десорбционных колонн, снижении их стоимости, уменьшении энергетических, особенно тепловых, затрат, снижении потерь С02 и NH3 в циклах. Следует отметить, что ряд мероприятий на некоторых содовых заводах уже сейчас, без каких-либо дополнительных научно-технических проработок, позволил бы существенно улучшить десорбционные процессы. Отсутствие на многих содовых заводах малой дистилляции приводит к снижению производительности большой дистилляционной колонны, неоправданно высоким потерям С02 с жидкостью теплообменника, извести и аммиака с отбросной жидкостью. При выработке СаС12 из дистиллерной жидкости увеличение ее объема за счет разбавления слабыми жидкостями и аммиачными флегмами в большой дистилляционной колонне влечет за собой дополнитель -, ные затраты тепла на выпарную установку. Расход пара на выпарку увеличивается и при подаче флегмы конденсатора дегазации обратно в дегазатор фильтровой жидкости в производстве NH4C1 методом выпаривания. [23]
Как видно из табл. 20, количество избыточного тепла зависит от температурного режима дестилляции и колеблется в пределах от 100 до 150 тыс. ккал на 1 m соды. Холодильник газа в дестилля-ционной колонне обычного типа является необходимым аппаратом. Отсутствие его ведет к дополнительному разбавлению аммиачного рассола до 180 кг воды на 1 m соды или же ( при снижении подачи пара на дестилляцию) - к ухудшению отгонки СО2 из жидкости теплообменника. [24]
Верхняя ветвь каскада представляет собой про-пиленовый контур. Образовавшиеся в этих трех аппаратах пары пропилена поступают в отделитель жидкости 22 и засасываются I ступенью турбокомпрессора при температуре - 42 С. В I ступени турбокомпрессора пары сжимаются до температуры - 22 С. Кроме того, в отделитель жидкости теплообменника 23 сбрасываются жидкий пропилен из ресиверов 27 и 28 и жидкость из холодильника пропилена 31, который также осуществляет питание холодильника 20 и конденсатора 21 через соответствующие регулирующие вентили. Во II ступень турбокомпрессора пары засасываются с температурой - 7 С и сжимаются до 0 7 МПа. К стороне всасывания III ступени компрессора при температуре кипения 8 С также подсоединено несколько теплообменников: 31, 14 и др. В III ступень турбокомпрессора пары засасываются с температурой 47 С и сжимаются до давления 1 68 МПа при температуре конденсации 42 С. Температура перегрева паров на нагнетании составляет 98 С. [25]