Cтраница 3
Очистка аммиачной водой от двуокиси углерода и сероводорода применяется в различных областях химической технологии, в частности в производстве соды. Преимуществом процесса является возможность тонкой очистки от СО2, а также наличие аммиачной воды на азотных заводах. Недостаток процесса заключается в коррозии оборудования и значительном давлении насыщенных паров аммиака над водными растворами, что приводит к необходимости дальнейшей промывки конвертированного газа водой. [31]
Одновременно с конверсией остаточного метана протекают и реакции превращения непредельных соединений и кислорода. Как недостаток процесса следует отметить снижение качества метанола-ректификата при повышении паров метилпирролидона, которые в конверторе метана образуют азотсодержащие соединения. [32]
Количество продуктов деструкции растет с повышением температуры, составляя, например, для пропана 76 и 98 % соответственно при 250 и 373 С. Данный процесс реализован только в США и имеет задачей получение формальдегида, ацетальде-гида, метанола и так называемого смешанного растворителя, содержащего спирты С2 - С3, ацетон и метилзтилкетон. Окисление парафинов С3 - С4 ведут при 400 С и недостатке кислорода в пустотелом адиабатическом реакторе под давлением 0 7 - 2 МПа. Недостаток процесса - сложность получаемой смеси, что вызывает повышенные капитальные и энергетические затраты на стадии разделения. [33]
Электрическая печь приведенных размеров имеет мощность по метану примерно 2800 м3 / ч, что дает производительность по ацетилену 15 т в сутки. При работе на природном газе расход электроэнергии составляет 9 5 - 10 кВт - ч на 1 кг ацетилена. Продукты реакции содержат 13 - 14 % ( масс.) ацетилена, 1 % ( масс.) этилена, 30 - 35 % ( масс.) метана и 50 - 55 % ( масс.) водорода. Недостаток процесса - большой выход сажи ( до 50 кг и более на 1 т ацетилена), хотя сажа получается высококачественной и является товарным продуктом. Из 1000 м3 метана при электрокрекинге образуются 300 кг ацетилена, 26 кг этилена, 21 кг сажи и 1170 м3 водорода. Производство ацетилена электрокрекингом обходится дешевле, чем при карбидном методе. [34]
Так, на установке производительностью 300 г сырья в сутки имеется пять фильтров с фильтрующей поверхностью 15 м2 каждый. Лепешку отдувают воздухом, так как применяемый растворитель не горит и не образует взрывчатых смесей. Недостаток процесса - разложение растворителя при регенерации ( осуществляемой путем нагрева растворов парафина и фильтрата до 140 - 150 С) с образованием свободного хлористого водорода, для нейтрализации которого в колонны подают аммиак. [35]
По существующей технологии закалки плашки должны направляться на закалку с уже выполненными в них окнами. При закалке происходит коробление перьев, а следовательно, возникают и отклонения от заданных значений их параметров. Такая погрешность исправляется притиркой, что требует много времени и большого расхода притиров. Этот недостаток процесса совершенно исключается при внедрении электротехнологии. В этом случае окна прошиваются на электроискровой установке после закалки и перья не деформируются. [36]
В процессе электролиза улетучивается значительная часть электролита, сложно подобрать материал аппаратуры. Детально исследовали получение гадолиния. Электролитом служила смесь фторидов гадолиния и лития. Недостаток процесса - повышенный расход электроэнергии. [37]
При электролизе на ртутном катоде большое значение имеет обновление за счет перемешивания поверхности катода для его деполяризации и ускорения диффузии галлия в ртуть. Выход галлия по току остается небольшим - порядка нескольких процентов; в основном ток расходуется на выделение водорода и натрия, а также на восстановление примесей. В результате получается натриево-галлиевая амальгама, которая далее разлагается. Недостаток процесса - большой расход ртути, которая распыляется и переходит в алюминатный раствор. [38]
В процессе электролиза улетучивается значительная часть электролита, сложно подобрать материал аппаратуры. Детально исследовали получение гадолиния. Электролитом служила смесь фторидов гадолиния и лития. Недостаток процесса - повышенный расход электроэнергии. [39]
Создание процесса каталитического крекинга было обусловлено необходимостью смягчить условия крекинга нефтяных продуктов ( понизить температуру и давление), повысить выход бензина и улучшить качество. Наиболее активным катализатором крекинга углеводородов является хлористый алюминий. Впервые крекинг в присутствии А1С13 был проведен Густавсоном. Под действием хлористого алюминия крекинг, например, парафина начинается при 100; при 200 крекинг протекает с высокой скоростью. Недостаток процесса крекинга в присутствии этого катализатора состоит в повышенном расходе хлористого алюминия и невозможности его регенерации, а также в том, что при его разложении под действием влаги воздуха выделяется хлористый водород, сильно корродирующий аппаратуру. [40]
Анод, изготовленный из металла, на который должно быть нанесено покрытие, погружают в кислородсодержащий электролит, в качестве которого может применяться водный или безводный солевой раствор, а также расплав соли. В первом случае при погружении металла на продолжительное время в электролитическую ванну получают пленки воспроизводимой толщины, которая зависит от приложенного напряжения. Величину, равную отношению толщины пленки к приложенному напряжению, называют константой роста анодной пленки. В табл. 2.11 представлены константы роста анодной пленки для различных металлов. Недостаток процесса анодирования, осуществляемого при постоянном напряжении, состоит в том, что на начальных стадиях роста пленки необходимо обеспечить токи очень высокой плотности. [41]