Cтраница 2
Недостатком указанных гомогенных катализаторов является большое количество фенолсодержащих сточных вод, появляющихся при дальнейшей нейтрализации реакционной массы. В связи с этим большие перспективы имеет применение катионообменных смол и алюмосиликатов, которые легко отделить от жидкости отстаиванием и фильтрованием. Использование смол исключает необходимость нейтрализации и снижает расход катализатора. С ионообменной смолой КУ-2 алкилирование фенола изоолефинами идет достаточно быстро при 100 - 140 С. В случае применения широкопористого алюмосиликата или алюмосиликатной крошки оптимальной найдена температура 130 С. [16]
В связи с дефицитностью диизопропилового эфира, а также из-за значительного ПЗУС ння технологической схемы узла нейтрализации реакционной массы в отделении разложения гидроперекиси, узел экстракции фенола не был включен в работу. [17]
При оптимальных условиях проведения процесса глубина сульфатирования составляет 94 - 98 %, а конечный продукт после нейтрализации реакционной массы содержит незначительное количество сульфата натрия. [18]
В цехах № 2 и 4, в отличие от цеха № 1, введена дополнительная стадия нейтрализации реакционной массы. Стоимость сырья в этом цехе составляет 108 условных единиц вследствие потерь бензола при нейтрализации через сальники насосов и через атмосферные линии. Пар теряется также при периодической отгонке хлорбензола из полихлоридов ( см. стр. [19]
Полученную реакционную массу осторожно промывают слабой соляной кислотой для удаления хлористого алюминия, водой и содовым раствором для нейтрализации реакционной массы. Собирается фракция, кипящая около 130 С. [20]
Для установления возможности использования в данном синтезе гетерогенных катализаторов, применение которых позволило бы исключить из процесса стадию нейтрализации реакционной массы, а также необходимость утилизации образующихся сточных вод и солей, были испытаны промышленные катализаторы анионит АВ-17, силикагель КСК № 5, гидроксид алюминия, гидроксид кальция ( ХП-И), а также катализаторы, приготовленные на основе гидроксидов магния, кальция и бария в смеси с гидроксидом алюминия. В табл. 3.8 представлены данные о влиянии скорости подачи ацетона на его конверсию и селективность превращения в ДАС при 10 С. [21]
Получается на основе бензола и а-олефинов нормального строения, фракция 180 - 240, сульфированием газообразным серным ангидридом и нейтрализацией реакционной массы 10 - 15 % водным раствором едкого натра. [22]
Оксипропан-1 1 - Дифосфоновой кислоты тринатриевая соль, моногидрат, получена с выходом 79 % взаимодействием треххлори-стого фосфора с пропионовой кислотой и водой с последующей нейтрализацией реакционной массы едким натром. [23]
Процесс производства фенола кумольным методом складывается из следующих стадий: алкилирования бензола пропиленом; окисления изопропилбензола в гидропероксид; выделения гидропероксида изопропилбензола; разложения технического гидропероксида серной кислотой; нейтрализации реакционной массы; ректификации реакционной массы и выделения товарных фенола и ацетона. [24]
Применяются те же типы реакторов ( см. рис. 93, б, в и г), а технологическая схема отличается от приведенной на рис. 94 только тем, что после нейтрализации реакционной массы имеется дополнительный узел дегидратации, состоящий из подогревателя и реактора-гидролизера, работающего при 150 С. [25]
Пасту нафтионата натрия ( 2700 кг; количество, эквивалентное 550 кг ХаМО2), воду ( 3000 л), раствор бисульфита ( 1325 л) и жидкий SO2 ( 400 кг нагревают 3 ч при 95 С в герметически закрытом аппарате; каждый час прибавляют еще 20 кг SOz. После нейтрализации реакционной массы известковым молоком ( 6000 л, количество, эквивалентное 1300 кг СаО), постепенно, в течение 12 ч повышают температуру до 107 С; выделяющийся аммиак поглощают водой. Реакционную массу фильтруют и промывают осадок горячей водой. Отфильтрованный от мела раствор 1-нафтол - 4-сульфокислоты применяют для производства азО Красителей. [26]
Технологический процесс восстановления нитробензола характеризуется обильной коррозией стального оборудования, и особенно холодильников 8, 9, 10, сборников анилина 12 и 14, поэтому на протяжении всего производственного процесса необходимо внимательно следить за соблюдением установленного регламента. Особое внимание нужно уделять нейтрализации реакционной массы перед отгонкой анилина острым паром, так как в противном случае кислые пары быстро вызовут коррозию трубчатого холодильника 8 и прилегающих к нему трубопроводов. Особое место в процессе восстановления занимает редуктор 6, который является ведущим аппаратом производства и должен обладать большой выносливостью к механическим нагрузкам и коррозионной стойкостью. [27]
Технологический процесс восстановления нитробензола характеризуется обильной коррозией стального оборудования, и особенно холодильников 8, 9, 10, сборников анилина 12 и 14, поэтому на протяжении всего производственного процесса необходимо внимательно следить за соблюдением установленного регламента. Особое внимание нужно уделять нейтрализации реакционной массы перед отгонкой анилина острым паром, так как в противном случае кислые пары быстро вызовут коррозию трубчатого холодильника 8 и прилегающих к нему трубопроводов. [28]
Потери хлористого алюминия со сточными водами составляют 15 кг на I т этилбензола и 19 кг на 1 г изопропилбензола. Количество хлористого натрия определяется расходом щелочи на нейтрализацию реакционной массы, равным 9 кг на 1 г продукции. [29]
Некоторые реакции разложения, изученные Уотерсом, оказались совершенно новыми. Их особенности проявляются при прибавлении избытка извести для нейтрализации реакционной массы. [30]