Cтраница 3
Этим обеспечивается более прочное сцепление осадка с основой. Особенно прочное сцепление получается при предварительном никелировании в обычной никелевой ванне. В случае применения основы из стали предварительное никелирование является необходимым условием, гарантирующим прочность сцепления осадка с основой и антикоррозионную устойчивость. [31]
В процессе осаждения на оксидированной поверхности сначала появляется металлический осадок темного цвета, который в дальнейшем приобретает нормальный вид. На оксидированную поверхность лучше всего отлагается осадок никеля из обычных электролитов. Поэтому изделия из алюминия рекомендуется подвергать предварительному никелированию на толщину 2 - 3 мк, и затем уже на слой никеля осаждать другие металлы. На никелевый подслой, отложенный на окисную пленку, практически можно осадить медный слой любой толщины, в то время как при других способах подготовки толщина отлагаемого слоя меди имеет определенный предел. [32]
На никелевые и серебряные изделия родиевое покрытие наносится непосредственно. Изделия из стали, меди и сплавов меди предварительно нужно никелировать или серебрить. Если покрытие должно быть стойким к температурным воздействиям, то предпочтительнее применять предварительное никелирование. [33]
При серебрении нейзильбера, имеющем большое примене-нени для столовых приборов и предметов домашнего обихода, а также для ювелирных изделий и для пружин контактов и реле, отложение серебра без тока при погружении в растворы серебрения уменьшает прочность сцепления гальванических покрытий. Серебро не осаждается без тока на амальгамированных поверхностях. Поэтому раньше в производстве столовых приборов было распространено амальгамирование нейзильбера, которое сейчас в значительной мере заменено предварительным серебрением и предварительным никелированием. [34]
Этот процесс протекает в отсутствии прилагаемого извне электрического тока. Контактная медь, как правило, обладает большой пористостью и плохим сцеплением с основным металлом. По этим причинам железо покрывают медью из серно - кислых растворов лишь пос - 10 ле того, как на изделия бу - gg дет нанесен слой меди из медноцианистых электролитов или после предварительного никелирования. [35]
Травильный шлам с деталей удаляют волосяной щеткой в горячей дистиллированной воде. Слой хлористого палладия высушивают на воздухе, затем на деталь наносят и высушивают второй слой. Раствор разливают в 2 ванны. В первой проводят предварительное никелирование. [36]
Защиту отдельных участков от покрытия медью рациональнее всего производить парафиновым сплавом, содержащим 70 % парафина, 10 % воска, 10 % канифоли и 10 % каменноугольного пека. Сплав разогревают до 90 - 100 С и наносят его на изолируемые участки погружением или кисточкой. Электрообезжиривание деталей после изоляции и все последующие операции производят в растворах и электролитах с температурой не выше 20 - 25 С. Для меднения может применяться любой - цианистый электролит, последовательное наращивание меди сначала в цианистом, а затем в одном из кислых электролитов или предварительное никелирование с толщиной слоя 2 - 3 мкм и последующим меднением в кислом электролите. [37]
Ячейку, предназначенную для работы, промывают дистиллированной водой и ополаскивают рабочим раствором. В ячейку помещают укрепленный на крышке никелевый анод и электролитический ключ. Исследуемый раствор наливают в ячейку с таким расчетом, чтобы никелевый анод полностью находился в растворе. Медные электроды предварительно обезжиривают пастой из окиси магния и соды и тщательно промывают водой, после чего их протравливают в растворе азотной кислоты ( 1: 3), промывают водой и подвергают предварительному никелированию. Плотность тока - 5мА - см-2, время предварительного электролиза - 5 мин. После никелирования электроды тщательно промывают водой, сушат и взвешивают на аналитических весах. [38]
Активирование может быть полным, когда вся деталь погружается в раствор хлористого палладия, или избирательным, когда раствор хлористого палладия наносят на отдельные участки детали. Избирательное активирование, например трубок конденсаторов КГБ-И из ультрафарфора, производят либо вручную, кистью, либо при помощи приспособления. К дискам подводят корпуса конденсаторов. При включении электродвигателя диски, а с ними и фетровые круги начинают вращаться. На прижатый к фетровым кругам корпус КБГ-И поясками наносится раствор хлористого палладия. Процесс длится 10 - 15 с; при этом корпуса нагреваются до 100 - 110 С, благодаря чему слой хлористого палладия сразу же высыхает и четко фиксирует линию раздела металла от непокрываемых участков. После активирования детали тщательно промывают, сушат в потоке теплого воздуха ( 70 - 80 С) и погружают на 2 - 3 мин в раствор комнатной температуры, содержащий 30 г / л гипофосфита кальция, или на 10 - 30 с в щелочной раствор состава, г / л: хлористый никель-45, гипофосфит натрия - 20; лимоннокислый натрий - 45, хлористый аммоний-50, 25 % - и водный раствор ам - миака - до рН 8 0 - 8 5, в котором при 80 - 85 С производят предварительное никелирование деталей до полного потемнения палладированной поверхности. Затем изделия тщательно промывают в горячей воде и загружают в ванну окончательного никелирования, имеющую тот же состав и режим работы, что и предыдущая. [39]