Cтраница 2
Подводя итоги настоящего исследования, можно заключить, чтс получение бензола гомогенным деструктивным гидрированием то луола характеризуется, помимо отсутствия катализаторов, также большой скоростью процесса, весьма высокой конверсией толуолг в бензол и высокой степенью чистоты получаемого бензола. [16]
На Енакиевском коксохимическом заводе разработана и внедрена в производство схема получения чистых ароматических углеводородов из фракции смолы пиролиза Сумгаитского завода СК, выкипающей в пределах 79 - 135 ( 61 % на смолу), путем ее сернокислотной очистки с последующей ректификацией. Получаемый бензол характеризуется высокой степенью очистки от непредельных и сернистых соединений и удовлетворяет условиям, предъявляемым к бензолу для синтеза. [17]
С помощью процесса Литол получают только один товарный продукт - бензол, выход которого составляет 123 7 % от ресурсов в исходной фракции ВТК. Качество получаемого бензола очень высоко: окраска с серной кислотой ( после очистки глиной) - О; содержание тиофена - менее 0 00002 %; температура кристаллизации - выше 5 45 С. Вместе с тем следует отметить значительные потери, вызываемые, по всей вероятности, коксо-образованием. [18]
Сложность аппаратурного оформления, трудности, связанные с обслуживанием и уходом за аппаратурой, ограничили распространение этого метода. Качество получаемого бензола характеризуется температурой кристаллизации 5 4 С. [19]
При первой стадии происходит выделение сероуглерода и некоторой части непредельных соединений и насыщенных углеводородов, при второй - очистка от непредельных соединений и тиофена и, наконец, при третьей - выделение бензола и иных продуктов из очищенной фракции ВТК. Качество получаемого бензола зависит от того, как проведена каждая из операций. Если после сернокислотной очистки происходит выделение бензола без предварительного отбора головной фракции, то содержание сероуглерода в чистом бензоле определяется четкостью отбора сероуглеродной фракции из первого бензола. [20]
Потенциал нефти как источника ароматических углеводородов громаден. Подсчитано, что в настоящее время в США только 11 % получаемого бензола, 6 % толуола и 4 % ксилолов извлекаются для химического использования. Остальные количества либо используются в качестве высокооктановой добавки к бензинам, либо вовсе не извлекаются из продуктов нефтепереработки. В то же время глубина отбора коксохимической ароматики не может быть повышена в сколько-нибудь значительной степени, а рост масштабов коксования углей, как указывалось выше, уступает темпам роста потребности в ароматических углеводородах. Поэтому коксохимия с каждым годом все в меньшей степени будет удовлетворять спрос а ароматические углеводороды, в то время как ресурсы нефтехимической ароматики можно считать практически неисчерпаемыми. Наряду с этим большие количества ароматических углеводородов должны быть оставлены в нефтетопливе с целью повышения его качества. [21]
Раствор бензола в минеральном масле для получения бензола должен подвергаться перегонке с водяным паром при атмосферном давлении. Сравнить минимальный расход пара, выраженный в килограммах водяного пара на литр получаемого бензола для: а) периодического процесса; б) непрерывного противоточного процесса. [22]
Получившие промышленное применение присадки, такие, как пипериленовая фракция и отходы производства бутадиена, на 80 - 90 % и более состоят из непредельных соединений. Последние полностью расходуются на алкилирование тиофена и сополимеризацию друг с другом в процессе сернокислотной обработки бензола. Поэтому при нормальном ведении процесса продукт не загрязняется посторонними примесями, получаемый бензол характеризуется низкими показателями окраски и бромным числом и по всем остальным показателям отвечает требованиям стандарта. Длительный ( пятнадцатилетний) опыт промышленного производства бензола с применением различных алкилирующих присадок и использование полученного продукта самыми квалифицированными потребителями в различных отраслях промышленности убедительно подтверждают его высокое качество. [23]
При исследовании преследовалась цель определить условия, при которых достигается получение бензола, содержащего не менее 99 95 % основного вещества и обладающего температурой кристаллизации не ниже 5 5 С. Таким образом, проведенные исследования фактически преследовали цель определить влияние а на качество получаемого бензола при определенной и постоянной эффективности применяемой аппаратуры. [24]
Процесс МНС имеет преимущества перед другими, ранее разработанными процессами. Он позволяет перерабатывать сырье, содержащее неароматические углеводороды, поэтому можно обойтись без стадии экстракции ароматических углеводородов и соответствующей ступени фракционирования. Кроме того, появляется возможность использовать водород низкой степени чистоты, так как присутствие СО, СО2, Ыг, Н2О и HjS, а также легких углеводородов ( метана и этана) практически не оказывает влияния на протекание процесса и чистоту получаемого бензола. Первая промышленная установка такого типа производительностью 100 тыс. г бензола в год находится в эксплуатации уже в течение нескольких лет. [25]
Очевидно, что не составит особого труда подобрать для очистки малосернистой бензольной фракции такие условия, которые бы обеспечили получение глубокоочищенного от тиофена бензола. Это может быть достигнуто различными путями - увеличением расхода присадки и кислоты, введением еще одной стадии очистки, интенсификацией перемешивания и др. Значительно более сложным получается процесс при очистке сернистой бензольной фракции. Здесь, очевидно, необходимо применение трехстадийного процесса, причем расход кислоты и присадки должен быть увеличен. Этот процесс не имеет преимуществ перед обычной схемой - очисткой фракции ВТК и перемывкой получаемого бензола. [26]
Для получения гидродеалкилированием бензола оптимальным сырьем является толуол. При применении других алкилбензолов резко увеличивается расход водорода. Алкилбензолы с длинной алкильной цепью в условиях гидрокрекинга подвергаются распаду цепи до метана. Неароматические углеводородные примеси к толуолу в условиях гидродеалкилирования подвергаются распаду в основном до метана со значительно большей скоростью, чем деалкилируется толуол, и не влияют на чистоту получаемого бензола, однако расход водорода возрастает. В общем можно считать, что расход водорода в оптимальных условиях гидродеалкилирования, когда гидрирование бензольных колец исключено, пропорционален содержанию углерода в сырье в неароматических структурах. [27]
Легкокипящие примеси удаляются полностью даже при самом малом отношении экстрагент: сырье. Почти столь же легко достигается удаление н-гептана. Полученные результаты находятся в соответствии со значениями коэффициентов относительной летучести этих углеводородов. Очень высокое качество бензола достигается при отношении экстрагент: сырье, равном 3, дальнейшее увеличение этого отношения уже мало влияет на результаты процесса. Например, увеличение содержания ме-тилциклогексана в сырье или жесткое ограничение его содержания в получаемом бензоле может сделать необходимым увеличение отношения экстрагент: сырье. [28]