Возвратный бензол

Cтраница 2

Технологическая схема рассматриваемой технологии представлена на рис. 7.2. В двухколонном агрегате гетероазеотропной ректификации, состоящем из ректификационной колонны /, отгонной колонны 3 и флорентийского сосуда 2, происходит осушка исходного бензола. В колонну 7 поступает как свежий, так и возвратный бензол. Верхние паровые потоки колонн 7 и 3 представляют гете-роазеотропные смеси бензола и воды. [16]

Пары бензола, выделившиеся при отдувке, частично конденсируются, остаток бензола адсорбируется из газов. Бензол, полученный при конденсации и регенерации адсорбента, присоединяется к возвратному бензолу. [17]

Схема производства ароматических углеводородов из сжиженных нефтяных газов ( сайклер-процесс фирм ЮОП и Бритиш Петролеум. [18]

Разработанный в СССР процесс алкилирования бензола пропиленом в присутствии фосфорнокислотного катализатора характеризуется более низкими энергозатратами, чем в присутствии хлорида алюминия. Это достигается использованием тепла реакции для подогрева шихты, подаваемой на алкилирова-пие, выделением более 50 % возвратного бензола, дросселированием, упрощением схемы разделения алкилата и отсутствием затрат на отпарку углеводородов из сточных вод и азеотропную осушку. Внедрение этого процесса определяется производством фосфорнокислотного катализатора. [19]

Содержимое куба нагревают, подавая пар в теплообменник. Пары метилхлорсиланов ( головная фракция), пройдя колонну, конденсируются в дефлегматоре 13; конденсат через смотровой фонарь и ротаметры возвращают в виде флегмы на колонну или выводят из системы. Затем до 82 С отбирают возвратный бензол в приемник 16; его используют при синтезе. Кубовый остаток ( концентрат) после охлаждения сливают в сборник 11 и передают в куб вакуумной ректификационной колонны 21 для выделения метилфе-нилдихлорсилана. Содержимое куба нагревают, подавая пар в теплообменник. Возвратный метилдихлорсилан ( МД), содержащий и другие метилхлорси-ланы ( МХС), отбирают при температуре верха колонны 36 - 46 С в приемник 19 и направляют на синтез. Фракцию метилхлорсиланов используют для синтезов. [20]

Установлена принципиальная возможность глубокой осушки бензола ( до 1 - 4 млн -) методом азеотропной ректификации. Однако наиболее целесообразно совмещать азеотропную ректификацию с доосушкой бензола на активированном оксиде алюминия [ А. При этом влагосодержа-ние в бензоле снижается ( - 5 млн -) и одновременно происходит очистка исходного и возвратного бензола от примесей парафинов, что способствует снижению расходных показателей по А1С13 и улучшению качества товарного продукта. [21]

Реакционная масса, полученная при алкилировании бензола этиленом, подогревается в теплообменнике 1 ( рис. 38) за счет теплоты полиалкилбензолов, в теплообменнике 2 за счет теплоты парового конденсата, в теплообменнике 3 за счет теплообмена с этилбензо-лом-ректификатом и в теплообменнике 4 за счет теплоты парового конденсата и подается в колонну 5 для выделения непрореагировавшего бензола. Пары бензола из верха колонны конденсируются в воздушном конденсаторе 7 и конденсаторе 8, охлаждаемом охлажденной водой. Несконденсировавшиеся газы после конденсатора 8 направляются на улавливание бензола. Конденсат - возвратный бензол - собирается в емкость 9, откуда часть его подается в колонну в виде флегмы, остальное количество через холодильник / / откачивается на склад. [22]

Непременным условием достижения хороших показателей процесса является чистота исходного сырья. Примеси ацетиленовых и диеновых углеводородов, сернистых и кислородсодержащих соединений в исходной олефиновой фракции и в бензоле вызывают отравление катализаторного комплекса, что приводит к увеличению расходных коэффициентов по сырью и А1С13, а также к ухудшению качества товарного продукта. Для этого исходный и возвратный бензол подвергают осушке методом азеотропной ректификации. [23]

Соединение медной трубы с решеткой из биметалла. [24]

Следует указать, что на заводе Буна в цехе получения этилбензола конденсаторы изготовлены из стальных труб, плакированных латунью, а также из труб, защищенных фениталеввш лаком горячей сушки. Это лак феноло-формальдегидного типа, по свойствам близкий к нашему бакелитовому лаку. В отдельных случаях его употребляют и для защиты другой аппаратуры. Так, например, в цехе дистилляции этилбензола на участке выделения возвратного бензола работает высокая ( 22 м) стальная колонна с 50 тарелками, которая защищена фениталевым лаком. Обязательным условием, позволяющим применять плакярован-ные латунью, трубы в кислых хлорорганических средах, является отсутствие в перерабатываемых средах воздуха, точнее кислорода. Такое условие вообще характерно для меди и многих ее сплавов. [25]

Технологическая схема установки для алкилирования бензола этиленом на хлористом алюминии ( пригодна и для процесса алкилирования бензола пропиленом. [26]

Реакционный комплекс поступает в емкость 3 для приготовления шихты. Туда же после абсорбционной колонны 7 подаются полиалкилбензолы. В колонне 7 они поглощают пары бензола, увлеченные из алкилатора. В емкость 3 поступают также комплекс из отстойника 6, отделившийся от алкилата, свежий и возвратный бензол. Далее вся эта смесь поступает в реакционную колонну 4, куда снизу через распылитель подается олефи-новая фракция. [27]

Обычно он содержит примесь соляной кислоты. Верхняя часть стальной колонны, используемой для азеотропной осушки такого бензола, подвергается значительной равномерной коррозии. Накопленный к настоящему времени опыт показывает, что межремонтный период работы стального оборудования на стадии азеотропной осушки возвратного бензола в производстве сульфонола может быть увеличен при введении дополнительной операции - нейтрализации его раствором щелочи или кальцинированной соды перед подачей на осушку. [28]

Схема полу. [29]

В аппарат 1 загружают хлорид алюминия, этилхлорид, диэтилбензол и бензол. Из аппарата 1 суспензия катализатора непрерывно подается на алкилирование в нижнюю часть реактора 2, куда непрерывно поступают рафинированный и осушенный свежий и возвратный бензол, а также этилен. [30]

Страницы: 1 2