Гидрокопировальный автомат
Cтраница 2
В отличие от полуавтоматов автоматы не требуют вмешательства оператора после обработки одной детали, так как они имеют устройства, выводящие обработанную деталь из рабочей позиции и подающие очередную заготовку на обработку. В качестве примера на рис. IX-4 показан токарный гидрокопировальный автомат МР-102, предназначенный для полной токарной обработки ступенчатых валов с цилиндрическими, коническими и фасонными шейками. Автоматизация загрузочно-разгрузочных операций обеспечивается установкой на станке цепного транспортера и загрузочно-раз-грузочного механизма. Детали обтачиваются копировальным суппортом, который воспроизводит на детали профиль шаблона с помощью гидравлического следящего устройства. Прорезка канавок, подрезка торцов производится подрезным суппортом. Установленный на каретке копировального суппорта механизм автоматического поворота обрабатываемой детали позволяет вести обработку детали последовательно с обоих концов и обеспечивает полную обработку детали в течение одного автоматического цикла. Механизм для многопроходной обработки позволяет копировальному суппорту в течение одного автоматического цикла делать до четырех проходов, причем конец детали с большим припуском может обрабатываться за большее число проходов ( до трех), в этом случае другой конец будет обрабатываться за один проход. [16]
Черновое и чистовое обтачивание концов вала проводят на гидрокопировальных автоматах с многорезцовой наладкой. Базирование вала при черновой обработке осуществляется в центрах с приводом поводковым патроном за необработанный конец, при чистовой - с установкой люнета под среднюю коренную шейку. [17]
Из станков токарной группы широко применяют станки общего назначения. Однако, учитывая широкую номенклатуру режущего инструмента для выполнения отдельных операций в массовом и серийном производстве, применяют специальные высокоавтомати-зированйые станки, обладающие высокой точностью и производи тельностыд, 1 ак для обработки цилиндрических, конических и резьбовых поверхностей ( сверл, разверток, метчиков) применяют тока рные гидрокопировальные автоматы и полуавтоматы, винторезные автоматы с коррекционными устройствами и затыловочные станки. [18]
Автоматизация в единичном и мелкосерийном производстве еще находится на низком уровне. Выпускавшиеся до настоящего времени автоматы и полуавтоматы требуют для переналадки много времени и изготовления специальной дорогостоящей оснастки и поэтому не могут быть рационально использованы при обработке деталей мелкими сериями. Однако новые виды станков, такие как гидрокопировальные автоматы и полуавтоматы, станки с программным управлением, позволяют успешно автоматизировать обработку на металлорежущих станках в мелкосерийном и даже единичном производстве. [19]
Из изложенного видно, что наличие двух САУ позволяет или полностью автоматизировать перенастройку технологической системы СПИД на другой типоразмер детали или существенно ее упростить. Эти обстоятельства значительно экономят время на перенастройку и тем самым позволяют увеличить производительность обработки действующего оборудования или использовать для обработки высокопроизводительное оборудование даже при обработке деталей мелкими сериями. Так, например, использование САУ для перенастройки токарных гидрокопировальных автоматов позволило сократить время на перенастройку от 40 до 9 мин. [20]
Установка производится сменой пар зубчатых колес, расположенных в коробках скоростей и подач токарных автоматов. Для токарных автоматов, в которых перемещение суппортов осуществляется от гидравлического привода ( гидрокопировальные автоматы мод. Число оборотов - шпинделей и величины подач указаны в таблицах, установленных на дверках коробок скоростей и подач токарных автоматов. Необходимое число оборотов шпинделей и величины подач для обработки конкретной детали определяются. [21]
При использовании систем управления упругими перемещениями представляется возможность не только повысить точность обработки, но и увеличить производительность. Увеличение производительности достигается за счет уменьшения числа проходов; при относительно невысоких требованиях к точности обработка вообще может выполняться в один проход на одном станке. Так, например, при обычной обработке валы проходят четыре гидрокопировальных автомата ( на двух происходит черновая обработка каждой из поверхностей с поворотом вала, на двух - чистовая) и шлифовальный станок. При оборудовании гидрокопировальных автоматов системами автоматического регулирования для управления упругими перемещениями достаточно вместо пяти станков иметь всего три. Кроме того, управление упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи позволяет устанавливать более высокие режимы обработки и исключает получение бракованных деталей, поскольку обработка всех деталей партии будет происходить с меньшей величиной поля рассеяния, а следовательно, с меньшим риском выхода деталей за пределы установленного поля допуска. [22]
 |
Рост производительности при делении линии на два участка в зависимости от протяженности линии и надежности встроенного оборудования. [23] |
На рис. 4.14 показаны графики зависимости ф от числа рабочих позиций q и внецикловых потерь одной позиции В при делении линии на два участка. Как видно, деление линии с В 0 02 ( показатели агрегатных станков) и числом позиций до q 10 - М2 незначительно повышает производительность и не оправдывает дополнительных капиталовложений на встраивание накопителей, усложнение системы управления и пр. Для линии с В 0 10 ( показатели гидрокопировальных автоматов для обработки ступенчатых валов) рост производительности становится уже ощутимым, а при В 0 15 ( показатели оборудования для обработки колец подшипников) применение жесткой межагрегатной связи явно нецелесообразно. [24]
Страницы: 1 2