Cтраница 2
Предварительный обжиг технического глинозема, как правило, проводят до его помола. Такой обжиг преследует цель: а) перевести у-форму А12О3 в устойчивую а-форму, что приводит к снижению усадки изделий при обжиге с 22 до 14 % линейных, или с 53 до 37 % объемных. Этот переход сопровождается объемной усадкой, составляющей 14 3 %; б) осуществить кристаллизацию мельчайших монокристаллов а - А12О3, находящихся в техническом глиноземе, в пределах желательных и возможных размеров; в) облегчить измельчение глинозема ввиду повышения хрупкости сферолитов после обжига. [16]
Предварительный обжиг технического глинозема необходим для перекристаллизации у-формы в - форму и получение кристаллов корунда размером менее 2 - 3 мк. [17]
Предварительный обжиг технического глинозема до 1450 - 1600 уменьшает усадку корундовых изделий при обжиге. Линейная усадка полностью спекшихся корундовых изделий лежит около 15 % и зависит от плотности сырца. Вместе с тем большая плотность сырца облегчает спекание. [18]
Предварительный обжиг цинковой обманки производят для пирометаллургического способа переработки при температуре 800 - 900 С; цинк из ZnO Fe2O3 восстанавливается при температуре 1200 С достаточно полно. При непрерывном способе дистилляции цинка применяют ретортные печи с вертикальным расположением реторт и наружным обогревом. Загрузка шихты производится в реторту сверху, выгрузка остатка - снизу. При периодическом процессе реторты располагаются блоками в печи горизонтально. Реторты изготавливаются из огнеупорного материала - шамота. Пары цинка конденсируются в специальных приемниках из огнеупорной глины при охлаждении их до 500 С. Следовательно, из конденсаторов цинк выгружают в расплавленном состоянии. За первым приемником-конденсатором устанавливают второй приемник, обычно изготовленный из листового железа, где при дальнейшем охлаждении ( ниже температуры плавления Zn) получают сильно загрязненную цинковую пыль, которую возвращают в процесс дистилляции. На 1 т перерабатываемого концентрата расходуется около 2 т угля. Получаемый цинк содержит до 4 - 5 % примесей свинца, железа, мышьяка, кадмия и другие. Очистку цинка от примесей производят повторной перегонкой или же ликвацией - отстаиванием. При повторной перегонке одновременно с очисткой цинка ( до 99 96 % Zn) получают продукт, содержащий до 40 % кадмия. [19]
Температура предварительного обжига должна строго регламентироваться, так как по мере повышения температуры обжига исходного порошка происходит рост отдельных монокристаллов за счет их рекристаллизации. [20]
После предварительного обжига заготовки оснований корпусов укладывают в кассеты, чаще всего графитовые, и направляют на операцию получения спая. Стекло в предварительно обожженных заготовках оснований корпусов очень пористое и может легко загрязняться пылью, а также адсорбировать влагу, поэтому время между операциями предварительного обжига и получения спая должно быть минимальным. [21]
Подвергнутый предварительному обжигу материал размалывают в порошок и перемешивают, затем для облегчения формования добавляют пластификатор и связку, после чего гранулируют до соответствующего размера частиц. [22]
При предварительном обжиге фосфорита существенная часть серы ( почти вся сульфидная) выгорает, сульфатная сера остается в шлаке и H2S получается при восстановительной плавке меньше, чем при работе на сырой руде. [23]
Далее производят предварительный обжиг при температуре на несколько сот градусов ниже температуры окончательного обжига. В результате получают полуспекшуюся массу с частичным или полным образованием феррита. Предварительный обжиг требуется также для уменьшения усадки изделия после формовки. [24]
Утильный или предварительный обжиг применяется с целью полного или частичного удаления связки, на которой была приготовлена керамическая масса. Утильному обжигу подвергаются изделия, оформленные литьем под давлением, перед тугоплавким глазурованием и толстостенные изделия сложной конфигурации. Утильный обжиг позволяет сократить время окончательного обжига. Этот обжиг производится в электрических или пламенных печах. Очень мелкие детали, подлежащие обжигу, загружаются в печь навалом или устанавливаются там друг на друга. Для более интенсивного удаления связки обжигаемые изделия помещаются в плотно закрываемые капсели или на шамотные плиты. Температура обжига и время выдержки устанавливаются в зависимости от размеров печи, конфигурации и размеров обжигаемых изделий. [25]
Следовательно, предварительный обжиг благоприятно влияет на обогатимость руды, а некоторые нежелательные изменения минералов, например покрытие зерен известковой пылью, не имеют определяющего значения. По расчетам экономистов, применение термохимического способа не увеличивает себестоимость переработки руды и снижает себестоимость концентратов по сравнению с обычной гравитационной схемой, дающей более низкое извлечение пирохлора и апатита. По сравнению с комбинированной схемой, включающей химическую переработку промпродуктов, этот процесс явно экономически более выгоден. Термохимическая об - Работка, исключающая часть операций дробления и измельчения РУДЫ, повышающая извлечение минералов и качество концентрате, требует взамен только затрат на топливо, расход которого а обжиг известняков невелик. [26]
Следовательно, предварительный обжиг боксита преследует две цели: во-первых, - удаление воды, которая не допускается в материалах, поступающих в электрические печи, и, во-вторых - изменение его строения для облегчения дробления. [27]
Оптимальной температурой предварительного обжига ВеО для достижения максимальной спекаемости, наименьшей конечной усадки, наименьшей пористости и наибольшей плотности, а также с учетом всех прочих изученных нами свойств, является 1350 - 1500 С. [28]
Отсутствие необходимости предварительного обжига более чем половины исходного материала ( хромита) обусловливает экономическую эффективность производства и применения хромомагнези-товых огнеупоров по сравнению с магнезитовыми. [29]
Электроды подвергают предварительному обжигу ( для очистки их) в течение 30 - 40 с при силе тока 8 - 10 А. [30]