Огнеупорная оболочка
Cтраница 1
Огнеупорная оболочка, наносимая на поверхность модельного блока, может быть получена поочередным нанесением нескольких перемежающихся слоев ( суспензии и обсыпки) и электрофорезом. При многослойном нанесении оболочки суспензия состоит из гидролизованного раствора этилсиликата и огнеупорного наполнителя. Огнеупорным наполнителем суспензии служит пылевидный кварц, дистенсиллиманит, электрокорунд и др. В процессе получения огнеупорной оболочки модельные блоки путем окунания смачивают суспензией, обсыпают зернистым огнеупорным материалом и сушат до отверждения. При получении оболочек электрофорезом начальный слой наносят так же, как и при первом способе, который затем смачивают суспензией с электролитом и связующим материалом. Благодаря такой обработке первый слой становится электропроводным. На этот слой из грубодисперсной суспензии электрофорезом осаждают второй слой, обсыпая затем его зернистым материалом, и сушат. [1]
Огнеупорную оболочку приготовляют из гидролизованного раствора этилсиликата и огнеупорного пылевидного наполнителя. [2]
Для формирования огнеупорной оболочки поверхность блока модели покрывают облицовочной массой, представляющей суспензию из пылевидного кварца ( 70 частей) и этилсиликата ( 30 частей) или жидкого стекла. Погружая блок моделей 2 - 3 раза в жидкую суспензию и выдерживая в ней 1 0 - 1 5 мин, получают на поверхности моделей и литниковой системы слой толщиной 2 - 5 мм. [3]
После кристаллизации сплава отделяют огнеупорную оболочку от отливки и отливку от стояка. Для этого используют вибрационные автоматические установки. Отделив отливку от стояка, ее направляют в очистной барабан для удаления остатков огнеупорной керамической оболочки в щелочном растворе. Стальные отливки подвергают нормализации в печах с защитной атмосферой. Термическая обработка преследует цель улучшить структуру отливки, снизить твердость, повысить ее механические свойства, улучшить обрабатываемость резанием н снизить литейные напряжения. После этого отливки сортируют и проверяют их качество. [4]
После кристаллизации сплава отделяют огнеупорную оболочку от отливки и отливку от стояка. Для этого используют вибрационные автоматические установки. Отделив отливку от стояка, ее направляют в очистной барабан для удаления остатков огнеупорной керамической оболочки в щелочном растворе. Стальные отливки подвергают нормализации в печах с защитной атмосферой. [5]
Приготовление огнеупорной обмазки производится из смеси мар-шалита с гидролизованным раствором, служащим связкой для мар-шалита, из которого образуется огнеупорная оболочка литейной формы. [6]
Существенными недостатками этого метода являются: длительный технологический процесс ( более двух суток); высокая стоимость отливок; форма ( огнеупорная оболочка) служит один раз. [7]
 |
Кокиль с зигзагообразным стояком, щелевыми питателями и песчаными стержнями. [8] |
Сущность способа состоит в получении специальных моделей из легкоплавких материалов, сборке их в блоки ( соединении моделей отливок с моделью литниковой системы), покрытии модельных блоков огнеупорной оболочкой, удалении моделей ( выплавлением, растворением, выжиганием), в прокаливании оболочковых форм и заливке в них жидкого металла. [9]
 |
Автоматическая установка для приготовления модельной массы и изготовления моделей. [10] |
Огнеупорная оболочка должна быть достаточно прочной, податливой, газопроницаемой, химически инертной по отношению к металлу и легко разрушаться после затвердевания отливки. [11]
 |
Изготовление формы для литья по выплавляемым моделям. [12] |
Нанесение слоев на модельный комплект производится окунанием его в огнеупорный состав с последующей присыпкой кварцевым песком. Общая толщина огнеупорной оболочки получается 2 - 3 мм. [13]
Звено с индуктором и присадочным материалом вводят в маршалит, который сжатым воздухом поддерживается ЕО взвешенном состоянии. При включении ТВЧ индуктор нагревает проушины и кипящий маршалит образует на наружной поверхности проушины огнеупорную оболочку. С помощью индуктора ТВЧ расплавляют наружные поверхности проушин и присадочный материал. Расплавленный металл формируется образованной огнеупорной сбслочксй и песчаным стержнем, установленным в проушины звена. Восстановленные проушины подвергаются закалке в воде. В процессе восстановления изношенная часть металла проушины компенсируется подачей в зону сплавления присадочных материалов. [14]
Цельные волноводы сложной формы выполняют обычно методом литья по выплавляемым моделям и реже - литьем под давлением. Типовой ТП изготовления волноводов методом литья по выплавляемым моделям содержит основные этапы: изготовление отдельных моделей волноводов и элементов литниковой системы из модельного состава ( парафиностеарино-вой смеси), сборка моделей и литниковых систем в блоки, получение модельной оболочки нанесением многослойного огнеупорного покрытия на блоки, сушка покрытия, выплавление модельного состава из огнеупорной оболочки и прокаливание ее при температуре от 670 до 973 К в зависимости от температуры заливки литейного сплава, заливка литейного сплава, охлаждение отливок, отделение литников, отжиг отливок, дополнительная механическая обработка мест соединений. Отжиг отливок проводится для снятия внутренних напряжений, возникших при кристаллизации и охлаждении металла. Одним из существенных недостатков изготовления волноводов методами литья является пористость. Для ее ликвидации применяют вакуумную пропитку отливок лаками. [15]
Страницы: 1 2