Cтраница 1
Готовая оболочка имеет предел прочности 08 25 - ь - 35 кГ / см. и газопроницаемость до 120 см / мин. [1]
В готовой оболочке провода остается не более 1 - 1 5 % пластификатора, который не влияет на свойства покрытия. Такие провода могут работать при температуре до 150 в условиях высокой влажности и в агрессивных средах. [2]
На позиции IV готовую оболочку снимают с модельной плиты. [3]
Для обеспечения в готовой оболочке по всей толщине постоянного натяжения необходимо каждый последующий слой наматывать с натяжением, несколько меньшим, чем предыдущий. Это значение примерно укладывается в интервал колебаний натяжения наполнителя в процессе намотки. [4]
Разделительные составы применяются для облегчения снятия готовых оболочек. Наибольшее распространение имеет кремнийоргани-ческий материал - Жидкость № 5 ( ТУ МХП № 2416 - 54) в виде эмульсии, состоящей по весу из 5 % жидкости № 5, 3 % хозяйственного мыла и 92 % воды. [5]
Нанесение двух слоев эмали ХВ-112 на готовую оболочку для защиты ее от действия солнечных лучей. [6]
Для реализации ИнСи, показанной на рис. 4.8, может быть использована готовая оболочка интеграционной интеллектуальной системы, отвечающая перечисленным ниже требованиям. [7]
Модельная оснастка состоит из односторонней металлической плиты с моделью и механизма для выталкивания готовой оболочки ( фиг. [8]
Готовые оболочки должны отвечать определенным требованиям по внешнему виду, по газопроницаемости и эластичности. Для проверки соответствия этим требованиям оболочки наполняют воздухом до тех пор, пока диаметр их не достигнет величины, предуматриваемой ТУ. [9]
Все сварочные швы готовых оболочек подвергались 100 % - му рентгеновскому контролю. [10]
В состав конструкций из обволакивающих-оберточных материалов входят: основной слой, каркас, выравнивающий и отделочный слои. В случае применения в качестве защитного слоя готовых оболочек выравнивающий слой не делают. [11]
ГОСТ 14099 - 76 регламентирует толщины алюминиевой оболочки в зависимости от диаметра кабеля под оболочкой. Кроме того, в нем содержатся требования к качеству алюминия и методам испытаний готовой оболочки, снятой с кабеля. ГОСТ 9358 - 75 регламентирует толщины и качество свинцовых оболочек. [12]
Конечно, на фотографиях, сделанных в процессе монтажа, это выглядело как комедия Лорела и Харди - готовые оболочки поступали в таком виде, что нуждались в основательной ручной доработке. [13]
Жила или изолированный полиэтиленом провод с отдающего барабана при наложении оболочек из капрона поступает в головку пресса. Инструмент подбирают так, чтобы размеры выпрессовывае-мой трубки были в 3 - 5 раз больше ( по объему), чем готовая оболочка. Провод должен иметь скорость большую, чем скорость вы-прессования полиамидной трубки. За счет разности скоростей происходит вытягивание полиамидной трубки до нужного размера, после чего провод с наложенной капроновой оболочкой поступает в ванну с холодной водой. При скоростях опрессования 200 м / мин и менее оболочка получается с низкими механическими характеристиками и морозостойкостью. При скоростях 400 м / мин и даже 700 - 800 м / мин качество оболочки из капрона значительно повышается. [14]
Сущность процесса изготовления оболочковых форм следующая. Модельную плиту и укрепленные на ней модели отливки и элементов литниковой системы нагревают в электрической печи до 200 - 300 С и наносят на нее тонкий разделительный слой эмульсии, облегчающей снятие готовой оболочки. [15]