Сварное оборудование

Cтраница 3

Из хромоникелевых сталей с молибденом применяют также сталь 03Х21Н21М4ГБ, из которой изготовляют детали, работающие в растворах фосфорной кислоты. В настоящее время эта сталь - основной конструкционный материал для изготовления сварного оборудования в произврдстве фосфорных минеральных удобрений, в процессе получения которых образуется экстракционная фосфорная кислота ( 32 % PaOj, температура до 60 С) с примесями фтора. [31]

Сплав Х15Н55М16В обладает удовлетворительной коррозионной стойкостью во влажном хлоре и хлорной воде до 90 С. За последние годы он находит все более широкое применение для изготовления труб и сварного оборудования, работающих в условиях воздействия влажного хлора, хлорной воды и других хлорсодер-жащих водных растворов. [32]

Является стойкой в азотной кислоте ( до 60 %) при температуре не выше 50 С. Стойкая в 40 % - ной фосфорной и 50 % - ной уксусной кислотах до температуры 80 С. Может заменять хромоиикелевые стали 18 - 10 при изготовлении оборудования для сред средней агрессивности: сборников ( 70 % - иые растворы при 60 С, 70 % - ные карбамида сульфата аммония при 80 С), промывной башни нитроолеумного отделения - 60 - 65 % - иая азотная кислота при 40 С, окислительной башни - 55 % - наи азотная кислота при 30 С, трубопроводов - 47 % - ная азотная кислота при 40 С. Сварное оборудование может эксплуатироваться в интервале от - 50 до 300 С. [33]

Результаты расчета напряжений по схеме, приведенной на рисунке 1. [34]

При использовании прибора возникает проблема интерпретации полученных данных. При большом разнообразии деградационных процессов, протекающих в конструкционных материалах нефтеперерабатывающего и нефтехимического оборудования, решить эту задачу без привлечения средств автоматизации расшифровки получаемой информации ( диагностических образов) весьма сложно и экономически невыгодно. Под диагностическим образом здесь понимается некоторая совокупность значений удельной электропроводности, характеризующая определенное состояние элементов оборудования. Для сварного оборудования такими элементами являются основной металл и сварные соединения. [35]

Наклеп стали при производстве тонкого листа или проволоки снимают промежуточной термической обработкой. При этом для предотвращения охрупчивания охлаждение стали ( после горячей пластической деформации или смягчающей термической обработки) ведут ускоренно. При этом необходимо учитывать, что лишь длительные нагревы аустенито-ферритных сталей выше 400 С вызывают их охрупчивание, а кратковременные технологические - не опасны. Поэтому предельная рабочая температура при длительной эксплуатации сварного оборудования из аустенито-ферритных сталей составляет 300 - 350 С. [36]

Нержавеющие стали, сортамент, свойства и области применения. [37]

Применяется в качестве коррозионно-стойкого, жаростойкого и жаропрочного материала. Коррозионно-стойкий в 60 % - ной азотной кислоте до 80 С, растворах органических кислот, солей. В азотной кислоте может прояв-лять склонность к МКК, ножевой коррозии. Обладает пониженной стойкостью в средах неокислительного характера и средах, содержащих ионы-активаторы. Используется для изготовления сварного оборудования - колонного, емкостного, теплообменио-го, реакционного - и применяющегося в криогенной технике. [38]

Изучение микроструктуры образцов, вырезанных из стальной гильзы, испытанной в течение 4000 ч при 500 С, показало, что основной металл и сварные соединения со стороны расплава и воздушной среды подвергаются равномерной коррозии без структурных изменений. Структура стали Х5М также не изменяется. После удаления окалины на поверхности образцов из стали Х17Т наблюдаются коррозионные повреждения глубиной 0 03 мм. Поверхность образцов из стали Х17Т ( основной металл и зона термического влияния, кроме шва) покрыта диффузионной пленкой толщиной 0 02 - 0 04 мм. Сталь Х17Т непригодна для сложного сварного оборудования, поскольку она не технологична и ее сварные соединения обладают низкой ударной вязкостью ( 1 0 кГм / см2), не позволяющей деформировать сварной шов при обычной температуре. У стали Х18Н10Т после 700-часового испытания в расплаве плоских образцов структура основного металла, зоны термического влияния и сварного шва не изменяются. [39]

Изучение микроструктуры образцов, вырезанных из стальной гильзы, испытанной в течение 4000ч при 500 С, показало, что основной металл и сварные соединения со стороны расплава и воздушной среды подвергаются равномерной коррозии без структурных изменений. Структура стали Х5М также не изменяется. После удаления окалины на поверхности образцов из стали Х17Т наблюдаются коррозионные повреждения глубиной 0 03 мм. Поверхность образцов из стали Х17Т ( основной металл и зона термического влияния, кроме шва) покрыта диффузионной пленкой толщиной 0 02 - 0 04 мм. Сталь Х17Т непригодна для сложного сварного оборудования, поскольку она не технологична и ее сварные соединения обладают низкой ударной вязкостью ( 1 0 кГм / см2), не позволяющей деформировать сварной шов при обычной температуре. У стали Х18Н10Т после 700-часового испытания в расплаве плоских образцов структура основного металла, зоны термического влияния и сварного шва не изменяются. [40]

Склонность к закалке осложняет технологический процесс выполнения сварочных работ. В зоне термического влияния образуются твердые прослойки, которые не устраняются даже при сварке с подогревом до 350 - 400 С. Для полного устранения твердых прослоек необходимо применение дополнительных мер. Небольшая скорость распада хромистого аустенита, вызывающая склонность к закалке на воздухе, и фазовые превращения мартенситного характера снижают стойкость сталей к образованию трещин при сварке. Применение закаливающихся на воздухе сталей для изготовления сварного оборудования приводит к образованию в сварных соединениях механической неоднородности. [41]

Оптимальными являются структуры, соответствующие рис. 1.045, б, в. С повышением температуры испытаний от комнатной до 400 С происходит некоторое разупрочнение аустенито-ферритных сталей, сопровождаемое повышением ударной вязкости. Испытания при криогенных температурах приводят, напротив, к упрочнению и снижению вязкости основного металла и особенно сварных соединений в зоне сплавления. Последнее связано с тем, что повышенному содержанию феррита в этой зоне соответствует более высокий порог хладноломкости. Нижний температурный предел применимости сварных конструкций из аустенито-ферритных сталей составляет - 40 С. Во избежание охруп-чивания верхняя температурная граница эксплуатации сварного оборудования из аустенито-ферритных сталей ограничена 300 С. Следует иметь в виду, что охрупчивание происходит при длительных нагревах, а кратковременные технологические нагревы не опасны. [42]

Для изготовления прокладок используется большое число разных материалов, которые должны обеспечить плотность неподвижных соединений при различных условиях работы газового оборудования. К прокладочному материалу предъявляются специфические требования, исходя из условий работы оборудования. По возможности он должен быть дешевым и доступным, так как в процессе эксплуатации приходится заменять прокладки; отсутствие необходимого материала может создать затруднения не только на заводе-изготовителе оборудования, но и на объектах, где оборудование установлено. Для надежности материал прокладки должен заполнять неровности уплот-нительных поверхностей - чаще всего поверхностей фланцевых соединений. Это достигается затяжкой прокладок при помощи болтов, шпилек или другого резьбового соединения. Вместе с тем прочность прокладочных материалов должна быть достаточной, чтобы при затяжке прокладка не раздавливалась или не выжималась в сторону между уплотняемыми поверхностями. Упругость прокладки обеспечивает сохранение плотности соединения при возможном искривлении поверхности фланца, что наиболее вероятно в сварном оборудовании. Упругость прокладки компенсирует также в той или иной степени влияние колебаний или снижения усилий затяжки в связи с колебаниями температуры или в результате релаксации напряжений в материале болтов, шпилек и фланцев. Материал прокладки должен сохранять свои физические свойства при рабочей температуре среды и не должен подвергаться действию коррозии. При использовании металлических прокладок металл не должен пластически деформировать уплотняющие поверхности, поэтому металл прокладок должен иметь твердость и предел текучести ниже, чем металл уплотняемых поверхностей фланцев или патрубков. Он не должен образовывать с металлом газового оборудования электролитическую пару. Коэффициент линейного расшире - ния материала прокладки желательно иметь близким к коэффициенту линейного расширения материала оборудования и болтов или шпилек. [43]

Страницы: 1 2 3