Обработка - наплавленная поверхность
Cтраница 1
Обработка наплавленной поверхности производится шлифованием. [1]
 |
Варианты последовательности наложения наплавочных валиков.| Варианты наложения валиков при наплавке по участкам. [2] |
Обработка наплавленных поверхностей представляет ряд трудностей, как вследствие повышенной твердости наплавленного слоя ( в особенности при электродуговом методе наплавки), так и в силу неравномерности оставляемого под обработку припуска. [3]
Обработку наплавленных поверхностей ведут резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов: Т5КЮ при черновом и Т15К6 при чистовом резании. [4]
Станок предназначен для обработки наплавленной поверхности тыльного конуса буровых шарошек и других деталей аналогичного типа. [5]
Указанными методами производят обработку наплавленных поверхностей, размеры которых восстанавливают наплавкой после изнашивания. Метод обработки выбирают в зависимости от твердости наплавленного материала. Перед применением отделочных методов применяют обычное обтачивание ( растачивание) или шлифование. [6]
Чаще всего при обработке наплавленных поверхностей применяют абразивную обработку. Этим же способом обрабатывают детали, восстановленные износостойким хромированием, так как покрытие имеет высокую микротвердость и малую толщину. Детали, восстановленные железнением, могут иметь твердость как нормализованной стали, так и закаленной. Поэтому железненные детали обрабатывают как абразивным, так и лезвийным инструментом. [7]
Используя прогрессивные методы электроконтактной обработки, можно обеспечить высокую производительность обработки наплавленной поверхности, практически независящую от ее твердости. Установку для электроконтактной обработки наплавленной поверхности беговой дорожки звена монтируют на станке 1К62 с увеличенной на 180 мм высотой центров. В планшайбе, закрепленной на шпинделе, размещаются одновременно девять звеньев. Инструмент, представляющий собой чугунный или стальной диск ( 350 мм), устанавливают на суппорте. В качестве источника питания используют трансформатор ТПТ-160 / 21 с выпрямительным устройством. [8]
Производят механическую обработку детали, заключающуюся в зачистке шва или обработке наплавленной поверхности. [9]
Контрольный пункт автосцепки вагонного депо является самостоятельным цехом депо или отделением вспомогательного ( заготовительного, механического) цеха. Пункт должен иметь: необходимое для ремонта автосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособления и станки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные устройства, механизирующие все работы, связанные с подъемом и перемещением тяжелых деталей; шаблоны для проверки деталей автосцепного устройства; производственную площадь для размещения этого оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности. [10]
При механической обработке деталей после наплавки необходимо учитывать, что наплавленный слой имеет неоднородные микроструктуру и химический состав, неметаллические шлаковые включения и карбидные составляющие высокой твердости. Поэтому обработку наплавленных поверхностей необходимо вести на пониженных режимах. Изменение режима обработки осуществляется в основном за счет снижения скорости резания. Наплавленные поверхности деталей при необходимости подвергают термической обработке. [11]
Этот транспортер служит также накопителем корпусов для позиций обработки после наплавки ( обработка шипа для навешивания замко-держателя на стенде 17 и хвостовика на фрезерном станке 18) и ремонта поверхностей контура зацепления на специальной установке УНА-2 19, включающей в себя стенд 20 и предназначенной для наплавки пластинчатым электродом и последующей обработки. Рядом со стендом установки УНА-2 размещается стол 22 для флюсо-держателей и шкаф 21 для электроаппаратуры. Корпуса автосцепки после выполнения сварочных работ и обработки наплавленных поверхностей кран-балкой 10 подаются на сборочный стенд 28 для зачистки заусенцев, небольших наплавленных поверхностей и комплектовки. [12]
Для реализации технологии используют установки ОКС-27508 и СКС-27414. Технология ( рис. 74) включает подготовку -, наплавку и обработку наплавленной поверхности звена. [13]
Ремонт бурильных труб типа ТБПВ и по ГОСТ 631 - 75 выполняется по следующей схеме: с прицехового механизированного стеллажа трубы по рольгангу поступают на моечную машину. Отмытые трубы подаются на стеллаж контроля, а затем на дефектоскопическую установку БУР-2. Если замковые детали, смонтированные на трубах, требуют восстановления наружной цилиндрической поверхности, то такие трубы через накопительный стеллаж поступают к сварочным автоматам А-580 М, затем на трубонарезные станки модели 9125 М для обработки наплавленной поверхности и ремонта замковой резьбы. [14]
После заплавки поврежденных мест производятся обдирка и шлифовка сварных швов. При этом особое внимание обращают на то, чтобы придать лопастям прежний профиль. Отклонение профиля лопастей от проектного, а также некачественная шлифовка поверхностей обтекания приводят к увеличению кавитации, снижению мощности и коэффициента полезного действия турбины. В связи с этим обработку наплавленных поверхностей лопастей выполняют по специальным шаблонам. В нескольких точках по сечению лопасти устанавливают шаблоны и проверяют расстояние между ними и между плоскостью лопасти и шаблонами. [15]
Страницы: 1 2