Обработка - ручей
Cтраница 1
 |
Прокатный валок ( а и образец проката ( б. [1] |
Обработка ручьев осуществляется копированием формы электрода при периодическом повороте валка ( метод деления), либо методом обкатки. [2]
Обработка ручьев чаще всего выполняется по двум вариантам: на горизонтальнорасточных станках или на вертикальнофрезерных станках. [3]
Далее следует обработка ручья под магазин для облоя. Обработка производится на черновом и чистовом режимах. Электрические параметры чернового режима следующие: U - 150 в, С 234 мкф, / р 10 а. Скорость обработки на черновом режиме достигает примерно 0 02 мм / мин. Окончательная чистовая обработка ручья под магазин для облоя производится в течение 5 мин. [4]
 |
Зависимость себестоимости восстановления и изготовления штампа. [5] |
Основная экономия связана со снижением трудоемкости работ по обработке ручья. Расходы на амортизацию и ремонт оборудования при переходе к электроимпульсной обработке также снижаются в связи с сокращением времени обработки при одновременном уменьшении стоимости оборудования. [6]
 |
Одиннадцатишпиндельный полуавтомат для электроимпульсной обработки валков периодического проката модели МА-53. [7] |
Например, в электроимпульсном станке модели МА-53 ( рис. 82), предназначенном для обработки ручьев валков периодического проката, одновременно работает 11 шпинделей, несущих на себе по две многоэлектродные гребенки. Таким образом, обеспечивается возможность одновременной обработки 22 ручьев валка. [8]
Для увеличения срока эксплуатации штампов восстанавливают изношенные ручьи наплавкой; улучшают технологию изготовления штампов; применяют электроискровой метод обработки ручьев штампов, что увеличивает в два раза их стойкость по сравнению со штампами, изготовленными механической и слесарной обработкой; применяют вкладыши, изготовленные горячим или холодным выдавливанием, что в несколько раз повышает стойкость вставок по сравнению со вставками, обработанными на металлорежущих станках. [9]
При изготовлении штампов для поковок средних размеров ( весом от 0 05 до 5 кг) для сокращения времени обработки ручья и уменьшения износа инструмента основная масса металла высверливается или выфрезеровывается с оставлением для последующей искроши обработки припуска величиной не более 1 5 - 2 мм на сторону. [10]
В число этих операций входит изготовление ручьев ковочных штампов, восстановление изношенных штампов; изготовление формующих полостей в формах для литья, прессформах на пластмассу и резину; обработка рабочих колес газовых турбин и компрессоров; обработка турбинных лопаток; прошивание щелей и глубоких отверстий; обработка тонкостенных деталей, решеток, сеток и сит; обработка соединительных каналов в корпусных деталях; обработка ручьев в валках и ковочных секторах для периодического проката; изготовление копиров и калибров обкаткой; обработка твердосплавных деталей, предварительное ( в сочетании с последующей чистовой обработкой на ультразвуковых и шлифовальных станках) изготовление твердосплавных штампов и фильер; клеймение и гравирование; исправление брака закаленных деталей, извлечение сломанного инструмента и деталей крепления. [11]
Торцы кольцевых ручьев, которые протачиваются или непосредственно в валу, или в насадных втулках, во избежание износа должны иметь повышенную твердость. Технологический процесс обработки ручьев осуществляется следующим образом. [12]
Особенностью наладки для обработки шкивов ( рис. 130, о) является применение ко-пирной державки для обтачивания поверхности 2 на позиции / / и многошпиндельной головки для обработки отверстий на позиции VIII. Во избежание вибрации в процессе обработки ручьев их протачивают в два перехода; черновое протачивание ведут прорезными резцами на позиции / / /, а чистовое - фасонными резцами на позиции IV. Для сверления центрального отверстия диаметром 16 мм ( поверхность 1) применен специальный шпиндель на позиции / /, который обеспечивает требуемую частоту вращения сверла для обеспечения соответствующей скорости резания. [13]
Штампы для горизонтальноковочных машин состоят из разъемных матриц и комплекта пуансонов. Обработка матриц начинается со сверления подъемных отверстий; затем следует строжка всех шести поверхностей заготовки, шлифование плоскости разъема, разметка ручьев и шпоночного паза и обработка ручьев. [14]
Точность обработки ручьев на станках достигается в пределах 0 15 - 0 4 мм, шероховатость обработанной поверхности может достигать 0 16 - 0 125 мкм, однако, как правило, составляет 1 6 - 1 25 мкм. Глубина обрабатываемой полости определяется ходом катододержа-теля станка. На станках приведенных выше моделей он составляет соответственно 80, 100, 200 и 400 мм. [15]
Страницы: 1 2