Последующая механическая обработка - поверхность
Cтраница 2
В процессе резки все время электродом слегка касаются обрабатываемого металла, чем обеспечивается образование непрерывно чередующихся контактов. Интенсивная воздушная струя, подаваемая к месту контакта, выдувает расплавленный металл. Зона термического влияния при этом очень мала и ее глубина составляет 0 04 - 0 2 мм, что не затрудняет последующую механическую обработку поверхности реза. [16]
 |
Приспособление для штамповки в разъемных матрицах.| Сменные кольца-матрицы 50. [17] |
Известно, что чем сложнее конфигурация поковки, тем большее число переходов требуется для ее штамповки и больший объем металла идет в отход. Изготовление поковок в штампах с разъемной матрицей позволяет не только получать поковки с размерами и формой, близкими к размерам и форме детали, но и значительно сократить последующую механическую обработку поверхностей сложной конфигурации. [18]
Преимуществом этого вида соединения является его простота. Бандажные ленты накладываются на торцы лопаток, прихватываются и затем привариваются к ним последовательно от средних лопаток к крайним. В то же время трудности подхода к лопаткам с внутренней стороны бандажной ленты при сварке весьма усложняют выполнение качественных сварных швов, свободных от подрезов, непроваров и других дефектов. Последующая механическая обработка поверхности швов практически невозможна из-за сложности контура лопатки. Указанные обстоятельства заставляют считать рассмотренный вариант вынужденным и применять его лишь при невозможности использования других, более технологичных вариантов. [19]
Повышение ресурса деталей может быть обеспечено и применением покрытий, нанесенных на поверхность деталей, например детонационным напылением или ламинарной высокоэнталышйной плазменной струей. Совместно с Институтом гидродинамики СО АН СССР были изучены условия формирования пересжатой детонационной волны в каналах различного сечения и формы, что обеспечило повышение более чем в 2 раза импульса силы и КПД энергоносителя за счет формирования пересжатой волны в стволе установки. Использование установки для детонационного напыления ( рис. 8) позволяет увеличить ресурс и надежность деталей в 2 - 3 раза. Перспективными направлениями улучшения технических характеристик оборудования для детонационного напыления являются: создание системы контроля процесса напыления и управления установкой с помощью ЭВМ; замена ацетилена природным газом, а также применение технологии нанесения размерных покрытий без последующей механической обработки поверхности. [20]
Наиболее часто на практике встречается форма ребра жесткости в виде усеченного конуса с углом 10, закругленной вершиной и плавным переходом от стенки ребра к плоскости детали. Если выталкивание деталей из формы осуществляется по ребру жесткости, для чего особенно часто используются ребра по внутренней поверхности, то следует иметь в точках выталкивания местные небольшие утолщения с плоской вершиной. Высота ребер определяется их количеством и конструкцией детали. У плоских деталей высота ребра обычно равна удвоенной ширине его у основания. Высота внутренних ребер должна быть не менее чем на 0 5 мм меньше общей высоты детали. Это делается для упрощения последующей механической обработки поверхности, а также для того, чтобы облегчить монтаж или сборку деталей. [21]
Страницы: 1 2