Последующая обработка - деталь
Cтраница 2
Одним из важнейших направлений совершенствования технологии машиностроения является разработка таких технологических процессов, которые позволяют уже в заготовке ( отливке, поковке) получить окончательные или близкие к окончательным размеры и формы деталей. Это дает возможность или совсем устранить последующую обработку деталей, или значительно сократить ее. Вместе с тем это сокращает расход металла. [16]
Технологический процесс осталивания ( железнения) имеет много общего с процессом хромирования. Он также состоит из трех этапов: подготовки, покрытия и последующей обработки детали. Осталивание применяют для восстановления деталей с неподвижной посадкой без дополнительной термической обработки, для создания подслоя ( при восстановлении деталей с большим износом) при последующем хромировании и для восстановления деталей с последующей термообработкой поверхностного слоя. [17]
Технологический процесс осмаливания ( железнения) имеет много общего с процессом хромирования. Он также состоит из трех этапов: подготовки, покрытия и последующей обработки детали. Осталивание применяют при ремонте деталей с неподвижной посадкой без дополнительной термической обработки; для создания подслоя ( при восстановлении деталей с большим износом) при последующем хромировании и для восстановления деталей с последующей термообработкой поверхностного слоя. [18]
Необходимо отметить, что у различных исследователей существуют разные мнения по поводу эффективности тех или иных способов упрочнения поверхности лопаток. Это связано, по-видимому, с различиями в технологии нанесения покрытий и последующей обработки деталей. Усовершенствование технологии иногда дает решающий эффект. Следует подчеркнуть, что улучшение качества наружной поверхности и прилегающих к ней слоев материала дает положительный эффект только в том случае, если поверхностный слой хорошо соединен с основным материалом лопатки. [19]
 |
Составы растворов для ультразвуковой очистки деталей. [20] |
Обезжиривание применяют для удалейия жировых загрязнений, остатков масел, консервационных смазок и их компонентов ( парафина, церезина, мыл), специальных рабочих жидкостей, полировальных паст, пыли, металлической стружки и других загрязнений. Некачественное обезжиривание может привести к браку при сборке техники, затруднению технического осмотра и последующей обработке деталей. [21]
Многие изделия из пластмасс имеют специфические конструктивные элементы ( углубления, пазы, выступы, приливы) различного назначения. Такие элементы улучшают качество изделий, в некоторых случаях уменьшают массу и создают благоприятные условия для последующей обработки деталей и их сборки. [22]
Перечисленные способы восстановления деталей обеспечивают требуемый уровень качества и надежную работу деталей в течение установленных межремонтных пробегов автомобилей. Необходимый уровень качества восстановленных деталей достигается при правильном выборе технологического способа, а также управлением процессами нанесения покрытий и последующей обработки деталей. На качество восстановленных деталей влияют свойства исходных материалов, применяемых при нанесении покрытий, и режимы обработки. [23]
Применение форкамерно-факельного способа организации ЛАГ-процесса для сжигания природного газа в печах в целях технологического и термического нагрева металла позволило создать химически равновесную нейтральную среду, резко сокращающую окисление и потери металла на угар, уменьшить обезлегирование и обезуглероживание поверхности нагреваемых изделий и сохранить их качества. Этот способ нагрева дает возможность применить прецизионную технологию производства заготовок и изделий без припусков на угар металла и на последующую обработку деталей после нагрева. [24]
Перечисленные способы восстановления деталей нашли применение в авторемонтном производстве и обеспечивают требуемый уровень качества и надежную работу деталей в течение установленных межремонтных сроков службы автомобилей. Необходимый уровень качества восстановленных деталей достигается за счет правильного выбора технологического способа, а также путем управления процессами нанесения покрытий и последующей обработки деталей. Основными управляющими факторами, влияющими на качество восстановленных деталей, являются свойства исходных материалов, применяемых при нанесении покрытий, и режимы обработки. [25]
Перечисленные способы восстановления деталей нашли применение в авторемонтном производстве и обеспечивают требуемый уровень качества и надежную работу деталей в течение установленных межремонтных пробегов автомобилей. Необходимый уровень качества восстановленных деталей достигается за счет правильного выбора технологического способа, а также путем управления процессами нанесения покрытий и последующей обработки деталей. Основными управляющими факторами, влияющими на качество восстановленных деталей, являются свойства исходных материалов, применяемых при нанесении покрытий, и режимы обработки. [26]
Технико-экономическая эффективность литейных процессов обоснована возможностью получения заготовок деталей сложной формы с достаточно высокой геометрической точностью и притом с наиболее рациональным использованием исходного металла. Применение литейных процессов для изготовления заготовок рациональной формы не только дает экономию металла, но в десятки раз снижает трудоемкость операций последующей обработки деталей на металлорежущих станках. [27]
Эти процессы взаимосвязаны, однако определение количественных соотношений для выражения этой связи представляет значительные трудности. Обобщение производственного опыта и экспериментальные исследования [164] позволили установить, что на усадку оказывают влияние такие факторы, как: химическая природа связующего; вид наполнителя и его содержание в материале; исходная влажность, содержание летучих; гранулометрический состав; технологические параметры предварительной подготовки материала к прессованию; режим прессования и последующей обработки деталей; состояние пресс-формы и вспомогательного оборудования; конструктивные особенности изготавливаемой детали. [28]
Шестой этап - операции ударные, кернение рисок и точек. Керненяе рисок позволяет довольно продолжительное время сохранять следы разметки. Последующая обработка деталей ведется по кернам; таким образом, очень важно нанести их с предельной точностью, что требует от разметчика сильных, быстрых и точных движений. Удар по кернеру должен быть сильным и метким. Эти действия весьма упражняемы, и поэтому они в значительной мере автоматизируются. [29]
Вторая операция выполняется на радиально-сверлиль-ном станке. Зацентровываются торцы детали на глубину от 10 до 20 мм. Центровые отверстия являются базой для последующей обработки детали. [30]
Страницы: 1 2 3