Cтраница 3
При назначении режима отпуска сварных изделий из перлитных или хромистых сталей необходимо также учитывать и режим термической обработки заготовок перед сваркой. Как правило, указанные стали относятся к классу улучшаемых, получающих свои оптимальные свойства в состоянии закалки или нормализации с последующим отпуском. По существующей практике контроль свойств материалов сварных конструкций производится путем испытания образцов, вырезанных из заготовок. Для того чтобы эти свойства сохранились и в сварной конструкции, необходимо, очевидно, чтобы температура отпуска последней была бы ниже соответствующего значения температуры отпуска заготовки. В связи с необходимостью отпуска сварной конструкции при температурах выше 650 это требование позволяет использовать для сварных изделий жаропрочные стали, обработанные лишь по режиму высокого отпуска. Несоблюдение его - отпуск сварной конструкции при температурах выше температур отпуска заготовок - приведет к разупрочнению стали при невозможности контролирования ее свойств. [31]
Это улучшает условия выхода летучих, позволяя вводить большее количество порообразователя в исходную композицию и проводить термическую обработку заготовок по действующим в промышленности режимам обжига серийной продукции. [32]
По данным фирмы Gleason ( табл. 18) приведены сравнительные результаты по производительности и стойкости инструмента в зависимости от термической обработки заготовки. [33]
Стойкость штампа зависит от химического состава стали, качества металла, горячей механической обработки ( ковки) заготовок, термической обработки откованных заготовок и готовых штампов, конструкции штампов, условий эксплуатации и охлаждения штампов при работе. Сталь для изготовления штампов не должна быть загрязнена неметаллическими включениями, которые, особенно если они крупные или расположены по границам зерен, ослабляют связь между зернами и могут привести к образованию трещин. [34]
На работоспособность при высоких температурах сварных соединений теплоустойчивых сталей основное влияние оказывает легирование основного металла и шва, а также термическая обработка заготовок и изделий после сварки. С повышением уровня легирования основного металла и особенно с переходом к термически упрочняемым ( улучшаемым) сталям возрастает, как правило, неоднородность структуры и свойств отдельных участков сварного соединения, а также склонность его к хрупким разрушениям. [35]
Важнейшими контрольными операциями в процессе производства являются проверка перед началом сварки качества заготовок, их механических свойств и соответствия выполненных режимов термической обработки заготовок с назначенными. [36]
Основные процессы порошковой металлургии представляют собой изготовление металлических порошков, размол и смешение их, формование этих порошков в заготовки и термическую обработку заготовок. Температуру термической обработки выбирают в зависимости от химического состава порошков и назначения изделия, но она всегда ниже температуры плавления заготовок. В результате термической обработки происходит спекание порошков и приобретение заготовками требуемой механической прочности. [37]
Процесс производства деталей по первой схеме состоит из четырех основных этапов: 1) разделка проката на мерные заготовки; 2) разупрочня-ющая термическая обработка заготовок; 3) подготовка поверхности заготовок; 4) штамповка. Штамповка при первой схеме осуществляется, как правило, на вертикальных прессах с установкой одно - или многопозицион-ного штампа. [38]
Для повышения работоспособности сердечников крестовин проведен ряд разработок по улучшению химического состава и структуры марганцовистой стали; совершенствуются технология плавки металла, заливки форм и термической обработки заготовок. Наряду с улучшением свойств высокомарганцовистой стали Г13Л, из которой отливаются крестовины, идут поиски других сталей, обладающих лучшими эксплуатационными свойствами. [39]
Ввиду чрезвычайной ответственности каждый шатунный болт поставляется заводом-изготовителем или ремонтной мастерской с паспортом, в котором указываются порядковый номер изготовителя на изделие и результаты поверочного химического анализа, а также механических испытаний и металлографического контроля после термической обработки заготовок одной и той же партии, составленной из одной и той же плавки стали. Для крупных болтов испытания производятся от каждой заготовки, для чего у них должны быть предусмотрены припуски, достаточные для изготовления 2 - 3 образцов на разрыв и 2 - 3 образцов на удар по Менаже. [40]
При выполнении заготовок отливкой или ковкой предварительно устанавливают: 1) припуски на обработку; 2) допуски на размеры обрабатываемых и черных поверхностей заготовок; 3) базирующие поверхности для первой операции механической обработки и требования, предъявляемые к этим поверхностям; 4) термическую обработку заготовок ( если она нужна) и требования к структуре и твердости материала с точки зрения его обрабатываемости; 5) метод предварительной очистки заготовки; 6) места вырезки пробных образцов для заготовок ответственного назначения. [41]
На рис. 228 приведена схема технологического процесса автоматического производства поршней автомобильных двигателей: / - загрузка алюминиевых чушек, из которых отливаются заготовки поршня; 2 - плавка чушек в электрической печи, рафинирование и очистка сплава от шлака; 3 - отливка заготовки поршня; 4 - отрезание литников на специальном отрезном станке и возврат их в плавильную печь; 5 - загрузка контейнеров поршнями; б - термическая обработка заготовок поршня; 7 - автоматический бункер; 8 - возврат контейнеров; 9 - обработка базовых поверхностей; 10 - черновое растачивание и зацентровка; / / - черновое обтачивание; 12 - фрезерование горизонтальной прорези. [42]
Четыре основных технологических прсцгсса: нормализация, отжиг, изотермический отжиг и улучшение - исчерпывают практически все нужды заготовительных цехов. Термическая обработка заготовок проводится в автоматизированных агрегатах по всему циклу без перегрузки. Поэтому цех термической обработки заготовок целесообразно создавать из линий нормализации, изотермического отжига и улучшения. При значительных объемах улучшаемых деталей формируют раздельные линии улучшения с закалкой деталей в воде и масле, а агрегаты для нормализации дополняют печами высокого отпуска. В зависимости от вида термической обработки, размера, массы и конфигурации заготовок агрегаты выполняют толка-тельио-толкательными, толкательно-конвейерными или конвейерно-конвейер-ными. В толкательиых агрегатах детали перемещаются на поддонах, в конвейерных - навалом. В большинстве случаев агрегаты для нормализации и изотермического отжига выполняют толкательными. Наиболее целесообразно использование двух и даже трех агрегатов. В этом случае агрегат нормализации практически универсален, а агрегаты улучшения или изотермического отжига унифицированы по температуре нагрева под закалку. Выдержка различных по массе деталей регулируется независимо темпом толкания в каждом ряду. [43]
Термическая обработка заготовок проводится для уменьшения сил и повышения деформируемости до значений, при которых обеспечивается стабильная работа инструмента без перегрузок и его высокая стойкость, наименьшее число переходов без макро - и микротрещин, надрывов та других дефектов при условии получения заданных механических свойств и структуры готовой детали. Решение поставленной задачи достигается сочетанием режимов формоизменения и разупрочняющей термической обработки. Выбор режима РТО определяется химическим составом и структурой штампуемого материала, технологией штамповки н эксплуатационными требованиями к детали. [44]
Термическая обработка заготовок ( отжиг) производится для уменьшения удельного усилия деформирования и, следовательно, повышения стойкости инструмента, а также для улучшения штампуемости материала. [45]