Cтраница 2
Характер технологического процесса обработки зубчатых колес зависит от требуемой точности, качества поверхности и термической обработки зубчатого колеса. Учитывая значение этих факторов, разрабатывают соответствующий технологический процесс. [16]
В процессе шевингования, например, после смены шевера, подналадки станка контроль производят в лабораторных условиях, Проверяют: отклонения профиля, шаги, направления зуба и радиальное биение. Термическая обработка зубчатых колес выполняется в линии механической обработки в агрегате 10 ТВЧ. [17]
Если термическая обработка зубчатых колес проводится в печах без контролируемой атмосферы, на поверхности изделий образуется окалина, которую необходимо удалить. Для этого ранее использовали пескоструйные установки, теперь их применение запрещено в связи с несоответствием их требованиям охраны здоровья. Такая смесь специальным насосом подается по гибкому шлангу в рабочую камеру и распыливается через сопла сжатым воздухом 0 4 - 0 5 МПа. Отработанная смесь поступает в отдельную камеру и вновь может быть использована. Может применяться также очистка поверхности стальной дробью, в результате чего, помимо очистки от окалины, достигается дополнительное упрочнение поверхности зубчатых колес. В случае необходимости удаления с поверхности изделии масла, используемого для закалки, перед отпуском изделия предварительно промывают в моечных машинах с использованием горячего ( 80 - 90 С) водного 10 % - ного раствора соды или 36 % - ного раствора каустической соды. [18]
Зубошлифование как метод окончательной отделки зубчатых колес - операция сложная и дорогая. Если при термической обработке зубчатых колес, происходит значительное искажение формы зубьев колеса и биение их, то в этих условиях шлифование является наиболее производительным методом окончательной обработки. Оно позволяет получить зубчатые колеса любого класса точности, правильную эвольвентную форму зуба и высокую степень чистоты рабочих поверхностей зубьев. [19]
Целью термической обработки является получение заданных физико-механических свойств материала зубчатых колес под действием различных температур и скоростей охлаждения, вследствие чего изменяется структура; при химико-термической обработке предварительно изменяется химический состав поверхностного слоя. Общая характеристика процессов термической обработки зубчатых колес приведена в табл. 20.1. Предварительная термическая обработка заготовок ( отжиг, нормализация) применяется для получения микроструктуры, обеспечивающей оптимальную обрабатываемость при механической обработке. [20]
Для обеспечения высокой твердости и прочности стальные зубчатые колеса подвергают различным видам окончательной термической обработки. Основная цель любого вида термической обработки зубчатых колес состоит в обеспечении твердой, износостойкой поверхности зуба при сохранении мягкой и вязкой сердцевины для восприятия ударных нагрузок. [21]
В связи с этим для цементации и нитроцементации зубчатых колес ответственного назначения применение шахтных печей нецелесообразно. Поэтому для серийного производства рекомендуется при термической обработке ответственных зубчатых колес применять камерные универсальные печи, в которых исключается ( так же, как в безмуфельных агрегатах) контакт поверхности нагретых изделий с воздухом при переносе из печи в закалочный бак. В конструкции таких печей, кроме рабочей камеры для насыщения, предусмотрена дополнительная фор-камера для загрузки и разгрузки изделий, в которую подается контролируемая атмосфера с автоматически регулируемым потенциалом углерода и с добавками аммиака при нитроцементации. [22]
В зависимости от марки стали и размеров зубчатых колес применяют азотирование, цементацию с закалкой или нитроцементацию. В табл. 64 приведены марки сталей и вид термической обработки зубчатых колес планетарных передач редукторов. [23]
Величины лг ( в кет), пк ( в об / мин) и i при проектном расчете должны быть заданы. Допускаемое напряжение [ ок ] зависит от материала и термической обработки зубчатых колес, которые задаются или выбираются, а также от условий работы передачи. [24]
Преимуществами гипоидных передач являются простота конструкции, высокий КПД, относительно малые масса и металлоемкость, бесшумность. К недостаткам гипоидных передач относятся снижение дорожного просвета вследствие большого диаметра ведомого зубчатого колеса, повышенные осевые усилия, действующие на подшипники, трудность термической обработки зубчатых колес большого диаметра, необходимость применения только гипоидной смазки, ограничение возможности увеличения передаточного числа до 6 5, необходимость применения переходных редукторов при использовании на трехосных автомобилях. [25]
Тонкими линиями показана заготовка колеса после штамповки. Следует подчеркнуть, что для уменьшения влияния термической обработки зубчатых колес. [26]
Тонкими линиями показана заготовка колеса после штамповки. Для свободной выемки заготовок из штампа принимают значения штамповочных уклонов 7 7 и радиусов закруглений R % мм. Следует подчеркнуть, что для уменьшения влияния термической обработки зубчатых колес. [27]