Cтраница 3
Газовые поры, находящиеся под плотной литейной коркой, не позволяют выполнять термическую обработку отливок из цветных сплавов, так как при высоких температурах газы расширяются и поры увеличивают свой объем, образуя пузыри и вспучины на поверхности отливок. Для снижения пористости отливок в практике полость пресс-формы и расплавленный металл вакуумнруют или воздух в рабочей полости пресс-формы замещают кислородом, который не смешивается с металлом, а образует тонкие окисные пленки на поверхности отливки, не снижая ее качества. [31]
Температура отпуска после заварки должна строго выдерживаться, так как отпуск это последняя операция термической обработки отливки. Увеличение температуры отпуска после заварки по сравнению-с температурой отпуска после окончания термообработки детали воспрещается. Дефекты в отливках из углеродистых сталей часто заваривают без предварительного и сопутствующего подогрева. [32]
Если дефекты обнаружены во время механической обработки, вопрос о необходимости их исправления и термической обработки отливок после исправления решается заводом-поставщиком. [33]
Механические свойства алюминиевых сплавов изменяются в зависимости от химического состава сплава, методов литья и термической обработки отливок. [34]
Кроме того, усталостная прочность может быть значительно повышена путем упрочняющей обработки коленчатых валов, термической обработки отливок и легирования чугуна. [35]
Вследствие неравномерного прогрева садки при большой ее толщине в элеваторных печах не удается обеспечить однородность качества термической обработки отливок. Большая толщина садки, а следовательно, большое давление в ее нижних слоях вызывают образование деформаций обрабатываемых отливок, для устранения которых в дальнейшем необходимо введение трудоемкого процесса правки. [36]
Более экономичным и поэтому рекомендуемым является искусственное старение, которое заключается в снятии внутренних напряжений при помощи термической обработки отливок в газовых или нефтяных печах. Станины и в особенности рамы горизонтальных компрессоров во избежание деформации при нагреве необходимо устанавливать в печи на достаточное количество опор. Кроме того, требуется обеспечить равномерный нагрев и охлаждение всех частей детали. При проведении термообработки следует постепенно нагревать отливки в течение 3 - 4 час. [37]
Сплавы на основе системы Al - Mg отличаются сравнительно низкими литейными свойствами и без термической обработки непрочны, но после термической обработки отливки из этих сплавов ( АЛ8) приобретают наиболее высокие механические свойства ( а до 40 кг / мм2 при Ь 20 %), коррозийную стойкость при меньшем по сравнению с другими литейными сплавами удельном весе. Недостатки сплавов этой системы ( группы) заключаются также в их склонности к окислению Е жидком состоянии, к образованию трещин в местах перехода от тонких сечений к толстым. [38]
Отливки из легированной стали должны соответствовать требованиям ГОСТ 2176 - 57, в котором указаны химический состав, механические свойства и режим термической обработки отливок. [39]
Провести микроанализ двух образцов углеродистой стали, взятых из фасонной отливки; один образец был взят после литья, а второй после термической обработки отливки. [40]
Сварку таких чугунов без предварительного нагрева деталей применяют для исправления мелких дефектов отливок и при ремонте деталей и изделий с выполнением швов как до термической обработки отливок, так и после нее. [41]
Провести микроанализ двух образцов углеродистой стали; оба образца взяты из фасонной стальной отливки, причем один образец непосредственно после литья, а второй после термической обработки отливки. [42]
Произвести микроанализ двух образцов углеродистой стали; оба образца взяты из фасонной стальной отливки, причем один образец непосредственно после литья, а другой - после термической обработки отливки. [43]
Цех размещается в одном здании, но различной этажности: плавильное, формовочное и стержневое отделения размещаются в двухэтажной части, а шихтовой пролет, обрубное отделение и участок термической обработки отливок - в одноэтажных частях здания. Для удобства транспортирования тяжелых отливок со 1зторого этажа на пол одноэтажного обрубного отделения часть последнего имеет два яруса кранов, из которых верхний является продолжением подкранового пути второго этажа. Работу в цехе ведут в две смены. Все шихтовые материалы поступают в цех из базисного склада автотранспортом в специальных корзинах для непосредственной загрузки их в дугевые печи. Все формовочные материалы поступают в цех с того же склада пневмотранспортом. Плавку металла производят в дуговых электропечах емкостью 6 т типа ДСП-6. Шихту перед загрузкой подогревают. Цех имеет четыре формовочных участка: мелкое литье массой до 100 кг / шт. Формы заливают на конвейере; литье массой до 200 кг / шт. FRW-50 в опоках размером 1000Х1200 мм, собирают и заливают на вертикально-замкнутом конвейере; литье массой до 1500 кг / шт. Все стержни изготовляют из смесей холодного твердения на поточных линиях. Выбивку стержней отливок среднего и крупного развеса выполняют в гидрокамерах. Термообработку серийных отливок производят в туннельных газовых печах, термообработку крупных и других отливок мелких серий - в газовых печах с выкатными подами, очистку поверхности отливок - в дробеметных барабанах и камерах, грунтовку - на поточных линиях. [44]
При крупносерийном и массовом производстве вместо одной технологической карты, охватывающей весь процесс изготовления отливки, составляют несколько более подробных карт - отдельно для формовки, изготовления стержней, очистки и термической обработки отливок. [45]