Cтраница 2
Другая важная операция - термическая обработка покрытий, осуществляемая обычно в электрических печах, - также требует длительного времени на их разогрев; последующее часовое и более пребывание изделий в печи приводит к нагреву не только покрытия, но и подложки на всю толщину, что может привести к разупрочнению основного материала. [16]
Столь большая разница указывает на то, что режимы термической обработки покрытий еще недостаточно исследованы и принимаются, как правило по аналогии с термообработкой толстостенных изделий. В целом ступенчатый режим наиболее целесообразен. [17]
Важным условием создания высококачественного лакокрасочного покрытия является правильно выбранный режим термической обработки покрытия. Термическую обработку производят после нанесения каждого слоя покрытия сушкой изделия в термостате при определенной температуре в течение установленного времени. После нанесения последнего слоя все покрытие вновь выдерживают в термостате при той же температуре. Температура сушки зависит от природы лака, определяющей условия полимеризации его пленки. Например, термическую обработку бакелитового лака следует производить при 160 - 170 С, для создания наиболее прочной структуры полимера - бакелита С или резита. Сушку же перхлорвини-ловых или битумных покрытий производят при температуре не выше 70 С, так как при более высокой температуре пленка деформируется и затем разрушается. [18]
Технологический процесс защиты фаолитом поверхности чугунных и стальных аппаратов распадается на две операции: нанесение покрытия фаолитом и термическую обработку покрытия. [19]
В процессе исследований были определены максимальные напряжения, которые могут выдерживать эти покрытия без разрушения, влияние температуры и продолжительности термической обработки покрытий на их контактную прочность, а также характер разрушения покрытий при действии циклических контактных нагрузок. [20]
Благодаря тому, что токи высокой частоты проникают в металл лишь на незначительную глубину, можно, не затрагивая основной материал, производить термическую обработку покрытий, какими бы тонкими они не были. Явления, связанные с высокочастотными электромагнитными колебаниями, послужили основой для разработки электротермохимического способа нанесения износостойких и декоративно-защитных металлопокрытий на детали машин с целью повышения их надежности и долговечности. [21]
Технологический процесс химического никелирования пресс-форм имеет некоторые особенности: осуществляется особо тщательная предварительная подготовка поверхности с целью удаления загрязнений в труднодоступных местах. Термическую обработку покрытий на пресс-формах, изготовленных из инструментальных сталей, проводят в два этапа: 1) нагрев изделия со скоростью 400 С в минуту в течение 1 - 1 5 мин с тем, чтобы в покрытии произошли структурные превращения, обеспечивающие необходимую твердость; 2) 3 - 4-часовой нагрев при 200 С для повышения адгезии покрытия с основой. [22]
Бакелитовое покрытие полимеризуется в результате обогрева полимеризаторов изнутри паром. Заводы, располагающие большими обогреваемыми камерами ( печами), допускающими регулировку температуры, могут производить термическую обработку покрытий в этих камерах. [23]
К этому методу были предъявлены следующие требования. Технологический процесс должен быть простым с применением максимальной механизации и автоматизации, компоненты должны быть доступными и недорогостоящими, термическая обработка покрытий не должна требовать больших энергетических затрат. [24]
При испытании на машине трения типа Шкода-Савина ( при обильной подаче воды в зону трения и температуре 30 С) покрытий из полиэтилена высокой плотности и поликапроамида, нанесенных разными методами, было установлено, что покрытия, полученные методом газопламенного напыления, менее износостойки, чем нанесенные вихревым методом. В то же время термическая обработка покрытий из поликапроамида в парафине и минеральном масле при 150 С в течение 30 мин с последующим охлаждением на воздухе способствовала существенному повышению износостойкости; при охлаждении в воде износостойкость также повышалась, но в меньшей степени, чем при охлаждении на воздухе. [25]
Установка для покрытия асбовинилом внутренней поверхности труб состоит из загрузочно-перемешивающего устройства и станка для нанесения покрытия. Последний сконструирован по схеме токарного станка с передачей вращения от передней бабки. После нанесения асбовинила производится ступенчатая термическая обработка покрытия. [26]