Многооперационная обработка

Cтраница 2

Использование принципа наикратчайшего пути для увеличения точности обработки. [16]

При многооперационной обработке деталь приходится переставлять со станка на станок. Каждая новая установка связана с появлением погрешности на размерах и относительных поворотах поверхностей детали. Для сокращения влияния погрешностей установок стремятся сократить их количество. Поэтому возник принцип единства баз и координатный метод достижения точности, при которых стремятся все поверхности детали обработать от одних и тех же баз на всех операциях. [17]

Отжиг материала, нагартован-ного в отожженном состоянии, производится по второму режиму. При проведении многооперационных обработок в холодном состоянии над хорошо отожженным материалом - промежуточные отжиги достаточно производить при температуре 335 - 350 С. Следует иметь в виду, что размягчение при отжиге нагартованного материала тем полнее и легче достигается, чем сильнее был нагар-тован материал. [18]

Число рабочих позиций определяется принятым технологическим процессом. Число холостых позиций п при многооперационной обработке на нескольких технологических машинах определяется числом последних и их расположением. [19]

Порядок и последовательность формирования многономенклатурных линий заключаются в следующем. По проведенной классификации из числа деталей, требующих наиболее трудоемкой многооперационной обработки, а также идущих на изделие в сравнительно больших количествах, отбираются детали сходных конструктивно-технологических типов. Из отобранных деталей в состав комплекта для данной линии включается такое количество наименований, которое обеспечивает достаточно полную загрузку рабочих мест линии. [20]

Второй вариант характерен применением вспомогательных ( временных) баз, расположенных вне контура готовой детали. В некоторых случаях этот прием является единственным технологически возможным для достижения точной установки детали при многооперационной обработке. [21]

Наше отечественное станкостроение приступило к серийному выпуску многооперационных станков с программным управлением. На рис. 214, а показан продольно-фрезерный станок 6305Ф4 с горизонтальным шпинделем, числовым программным управлением и инструментальным магазином. Станок предназначен для многооперационной обработки корпусных деталей. На нем можно производить следующие операции: фрезерование плоскостей и сложных криволинейных поверхностей, расфрезерование круглых отверстий взамен чернового растачивания, сверление и растачивание отверстий. [22]

В настоящее время понятие контрольной точки широко используется и в других технических системах. Поэтому и здесь оно имеет расширительное толкование. В технологических системах, где выполняется многооперационная обработка элементов материального потока, неблагоприятные последствия отказов могут привести к необходимости повторения одной технологической операции. Тогда роль КТ играют точки перехода от одной операции к другой. [23]

Холодная штамповка обеспечивает более высокое качество поверхности и точность, но требует более мощного оборудования и высоких энергозатрат. Одновременно следует учитывать более низкую пластичность обрабатываемого в холодную металла, что зачастую вызывает необходимость многооперационной обработки. Несмотря на это, штамповка высоко экономически эффективный метод. Механические свойства штамповок превосходят аналогичные показатели кованых деталей, так как в штамповке легче создать условия, обеспечивающие равномерность структуры и направленность волокна. Вырез на одном штамповом кубике называют ручьем, два кубика в совмещении образуют плоскость штампа. Штампы бывают одно - и многоручьевыми для изготовления штамповки в несколько переходов. [24]

Обработка выполняется на продольно-токарном автомате. Этот вариант является наиболее рациональным при изготовлении осей с большим отношением длины к диаметру. Применение продольно-токарных автоматов позволяет вытачивать непосредственно из прутка в одну операцию оси, получение которых на других станках, вследствие малой жесткости деталей, потребовало бы сложной многооперационной обработки. [25]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе нормативных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий: прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями: припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности ( при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам ( или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 - 60 мин. При смене изделия или при переходе на другую операцию ( во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. [26]

Страницы: 1 2