Cтраница 2
Для увеличения коррозионной стойкости цинковое покрытие подвергают пассивированию ( хроматной обработке) или фосфатированию. [16]
Испытания показали, что образование накипи на металле после указанных видов хроматных обработок в общем ( рис. 4, а) протекает почти одинаково - все кривые расположены в одной области и имеют одинаковое направление. [17]
Детали, подвергаемые после фосфатирования покрытию лаками или красками, передаются на окраску после хроматной обработки и сушки. Для того чтобы избежать подтеков на фосфатной пленке, которые может дать раствор хромпика, применяют разбавленный раствор, содержащий 0 2 - 0 5 г / л КгСггОу. Перерыв между окончанием фосфатирования и окраской не должен превышать 24 час. [18]
Поскольку нагревание хроматных пленок снижает их защитные свойства в условиях влажности в технологических процессах цинкования с последующим пассивированием предусматриваются промывка и сушка деталей после хроматной обработки при температуре, не превышающей 50 С. [19]
Для противокоррозионной обработки охлаждающих систем дизельных локомотивов раньше всего стали применяться и получили наиболее широкое распространение вещества на основе хроматов и бихроматов, которые, по-видимому, до сих пор остаются наиболее эффективными. Преимущества хроматной обработки для охлаждающих систем дизелей были отмечены Даррином [38] в 1945 г. В своей более ранней работе [39] он указал, что хромат натрия ингибирует коррозию железа, оцинкованного железа, белой жести, меди, латуни и алюминия как каждой в отдельности, так и в случае контакта этих металлов. [20]
Обычно такая обработка производится после окрашивания анодированных деталей, но во многих случаях, когда эта обработка не влияет на цвет и оттенок окрашиваемой пленки, ее можно производить перед окрашиванием. После хроматной обработки на окрашенной поверхности анодированных деталей не появляются пятна. [21]
Во многих системах водяного охлаждения применяют различные замедлители коррозии, большей частью хроматы, при концентрации от 200 до 10000 мг / л в зависимости от необходимой степени защиты металла и допустимых размеров затрат. Преимущества и недостатки хроматной обработки описаны в работах Эван-са и Спеллера. Испытывая защитное действие хроматов ( в концентрации от 1 000 до 40000 мг / л) на железо при 14-дневной продолжительности опытов, Рефели и Кокс пришли к выводу, что повышение концентрации хлоридов или температуры увеличивает минимально необходимую защитную концентрацию хроматов. При недостаточном содержании хроматов в растворе возникает более или менее интенсивная местная коррозия металла. [22]
В таблице приведены сравнительные значения прироста потерь металла в ходе испытаний. Для дианодного метода и чисто хроматной обработки получены близкие значения, тогда как при обработке только фосфатом потери металла в 30 - 60 раз больше. В последнем случае уменьшения прироста потерь металла с течением времени не наблюдается, что указывает на отсутствие снижения скорости коррозии. [23]
Исследования, однако, показали [139], что даже к моменту прекращения выделения водорода формирующаяся фосфатная пленка еще имеет заметную пористость ( 0 2 см 2 / см2), и лишь в дальнейшем, после некоторой выдержки металла в фосфатирующем растворе, пористость ее уменьшается и принимает постоянное минимальное значение - 0 005 см21см или 0 5 % поверхности. Известно также [140], что хроматная обработка лишь не намного уменьшает пористость фосфатной пленки. Еще ранее было установлено [141], что фосфатные пленки, образованные при сокращенном процессе ( за 8 мин) по защитным свойствам могут приравниваться лишь к бондеритным пленкам, обладающим, как известно, низкой коррозионной стойкостью и при пропитке их смазками удовлетворительной защиты металла не достигается. Бондеризацию применяют только для повышения адгезии лакокрасочных покрытий. Поэтому сокращенный метод фосфатиро-вания, как не обеспечивающий получение коррозионноустойчивых пленок, не применяют. [24]
С наружной стороны луженых консервных банок условия совершенно другие; именно отсюда и начинается точечная коррозия. Обычно перед изготовлением банок производится хроматная обработка луженой жести способом погружения. Этим достигается дополнительная защита. Изнутри часто банки также покрывают лаком. Этикетки наклеивают некоррозионно-активными клеями. [25]
Продукты коррозии ( белую ржавчину), появляющиеся на поверхности алюминия, обычно, как и с поверхности стали, удаляют с помощью растворов фосфорной кислоты и моющих веществ. Этот процесс в случае необходимости применяют перед хроматной обработкой и окраской. [26]
В настоящее время есть достаточно оснований утверждать, что щелочи растворяющим образом действуют на глину и взаимодействуют окислами, входящими в ее состав. В результате поверхность глины чрезвычайно активируется, что обусловливает, например, успех хроматных обработок. Гидротермальные условия резко усиливают взаимодействие со щелочью. Термообработка при 200 С увеличивает поглощение щелочи бентонитом в 1 5 раза. [27]
Один из возможных вариантов заключается в том, что полифосфаты закупоривают поры, остающиеся в катодной пленке после хроматной обработки. Возможно также, что хромат дает дополнительную анодную защиту, которую не обеспечивает фосфат. Эта теория не в состоянии объяснить, почему эффективной является и комбинация из ортофссфата и хромата, несмотря на то, что оба эти соединения являются анодными ингибиторами. Не исключено, что механизм защитного действия может меняться с изменением отношения компонентов в смеси. Только детальное исследование структуры защитной пленки позволит показать, сводится ли этот механизм к простому упрочению пленки, или же имеет место какой-то новый процесс. [28]
Алюминий, цинк и кадмий обрабатываются в различных хро-матных ваннах. Медь может подвергаться осветлению погружением в бихроматную ванну, однако коррозионная стойкость при этом лишь незначительно увеличивается. Магний-подвергается хроматной обработке перед окрашиванием. Хроматная обработка повышает стойкость серебра к потускнению. Оловянные покрытия также подвергаются хроматированию. [29]
При эмалировании чистого алюминия, на котором всегда имеется хорошо сформировавшаяся окисная пленка, достаточно только обезжиривание поверхности. При эмалировании сплавов требуется еще дополнительная обработка, улучшающая строение поверхностной пленки. Для этого изделия подвергают хроматной обработке в растворах, содержащих Na2Cr O7, К2СгО4, СгО3, благодаря которой поверхность алюминиевых сплавов различного состава приобретает достаточно прочную пассивирующую пленку. [30]