Точная обработка - деталь
Cтраница 3
К щелевым оросителям относятся устройства, в которых пленка образуется при истечении жидкости через затопленные щели или каналы различного профиля. Устройства с кольцевой щелью по условиям истечения могут иметь ширину зазора не более 0 5 мм. В связи с этим они требуют точной обработки деталей и концов труб и могут быть применены только при работе на чистых жидкостях без механических примесей. [31]
 |
Зависимость степени нерав. [32] |
К щелевым оросителям относятся устройства, в которых пленка образуется при истечении жидкости через затопленные щели или каналы различного профиля. Устройства с кольцевой щелью по условиям истечения могут иметь ширину щелевого зазора не более 0 5 мм. В связи с этим они требуют точной обработки деталей и концов труб и могут быть применены только при работе на чистых жидкостях без механических примесей. [33]
 |
Схемы распределителей жидкости. [34] |
К щелевым оросителям относятся устройства, в которых пленка образуется при истечении жидкости через затопленные щели или каналы различного профиля. Устройства с кольцевой щелью по условиям истечения могут иметь ширину зазора не более 0 5 мм. В связи с этим они требуют точной обработки деталей и концов труб и могут быть применены только при работе на чистых жидкостях без механических примесей. [35]
Одним из весьма важных вопросов правильной эксплуатации автоматических токарных станков является точное соблюдение всех требований по смазке, а также охлаждению в процессе обработки. Все необходимые данные по смазке станка изложены в прилагаемой к паспорту инструкции по эксплуатации и в схеме смазки. Смазка станка должна обеспечивать надежную, бесперебойную работу всех его узлов, длительную эксплуатацию без ремонта, точную обработку деталей. Смазка подается ко всем трущимся поверхностям станка для уменьшения трения между ними и предотвращения их быстрого износа. Система смазки токарных автоматов и полуавтоматов различных моделей имеет свои особенности. Однако наиболее ответственные узлы и места станка смазываются всегда независимо от общей системы смазки. [36]
Очень большой стойкостью обладают алмазные инструменты: ограненные зерна алмаза, укрепленные в специальной державке. Скорости резания при обработке алмазами можно повысить до 1300 м / мин. Глубина резания не должна превышать 1 мм, подача обычно составляет около 0 05 мм / об. Алмазные инструменты целесообразно использовать для точной обработки деталей из материалов со стеклянным наполнителем. [37]
Повышение суммарной жесткости токарных станков достигается повышением жесткости его основных узлов. В частности, жесткость суппорта, как наиболее слабого звена в системе станка, может быть повышена тщательной регулировкой клиньев верхнего и поперечного суппортов. Следовательно, при точной обработке деталей желательно выбирать такую геометрию резца, чтобы величина Я была по возможности меньшей. [38]
Детали карусельных станков, как и любые другие детали машин, изготовляются с некоторыми отклонениями от теоретических расчетных размеров. Сборка деталей в узлы и машины также осуществляется с отклонениями. Поэтому, естественно, невозможно изготовить абсолютно точный станок. Все металлорежущие станки имеют заведомые погрешности по точности. В процессе эксплуатации станков под влиянием износа их деталей эти погрешности возрастают и могут стать настолько большими, что точная обработка деталей на станке окажется невозможной. В таких случаях станок должен быть отправлен в ремонт для восстановления утраченной точности. [39]
Современные металлорежущие станки состоят из весьма сложных узлов и деталей, расчет которых представляет серьезную задачу. Без прочных знаний сопротивления материалов, деталей машин, основ механики, а также четкого представления о работе металлорежущих станков, узлов и деталей и предъявляемых к ним требований не представляется возможным производить их расчет. Расчет проектируемых деталей, узлов и станка в целом должен обеспечить: а) безаварийную работу станка; б) заданную долговечность в пределах расчетного срока службы; в) требуемую точность работы станка; г) высокую виброустойчивость станка во всем рабочем диапазоне скоростей и нагрузок. Значительными успехами советских ученых и новаторов производства в создании прогрессивных методов расчета станков конструирование станков обогатилось весьма сложным расчетным материалом. Еще недавно в процессе проектирования и расчета станка ограничивались кинематическим расчетом и расчетом на статическую прочность. В настоящее время расчету подвергаются почти все основные детали, как валы, зубчатые колеса, подшипники и др. При расчете учитывают переменность режима работы, жесткость деталей и узлов. Например, если рассчитать на прочность шпиндель проектируемого станка, то окажется, что шпиндель будет иметь весьма малый диаметр и удовлетворит расчетным требованиям; при этом деформация его будет очень большой. Следовательно, точную обработку детали произвести невозможно. Шпиндель необходимо рассчитать также и на жесткость, что приводит к реальным размерам его величин. В процессе работы станка следует учитывать ряд условий, которые влияют на работоспособность отдельных деталей и узлов станка. [40]
Страницы: 1 2 3