Отделочная обработка

Cтраница 1

Поворотное приспособление для сверления станины станка с четырех сторон. [1]

Отделочная обработка направляющих производится в основном тремя методами: тонким строганием, шабрением и шлифованием. Выбор способа отделки направляющих зависит от размеров станины, требований в отношении их точности и класса шероховатости, а также вида производства. [2]

Отделочная обработка методами пластического деформирования сопровождается упрочнением поверхности, что очень важно для повышения долговечности работы деталей. Детали становятся менее чувствительными к усталостному разрушению, у них повышается коррозионная стойкость и износостойкость сопряжений, удаляются риски и микротрещшш, оставшиеся от предшествующей обработки. В ходе обработки глобоидная форма кристаллов поверхности металла может измениться, кристаллы сплющиваются в направлении деформации, образуется упорядоченная структура волокнистого характера. Поверхность заготовки становится требуемой формы и размеров в результате перераспределения элементарных объемов под воздействием инструмента. Исходный обтем заготовки остается постоянным. [3]

Схема обработки на барабанно-фрезерном танке двух параллельных плоскостей.| Схема обработки на. [4]

Отделочная обработка, если она требуется, выполняется шлифованием. Сначала обрабатываются базовые плоскости; одновременно с ними при соответствующем построении операций могут быть обработаны другие плоскости. Схемы построения операций обработки плоскостей должны во всех случаях предусматривать использование всей площади и полной длины хода стола и всех имеющихся на станке суппортов или фрезерных головок. Этим может быть достигнута эффективная концентрация переходрв с многократным перекрытием их во времени. [5]

Отделочная обработка методами пластического деформирования сопровождается упрочнением поверхности, что очень важно для повышения долговечности работы деталей. Детали становятся менее чувствительными к усталостному разрушению, у них повышается коррозионная стойкость и износостойкость сопряжений, удаляются риски и микротрещнны, оставшиеся от предшествующей обработки. В ходе обработки глобопдная форма кристаллов поверхности металла может измениться, кристаллы сплющиваются в направлении деформации, образуется упорядоченная структура волокнистого характера. Поверхность заготовки становится требуемой формы и размеров в результате перераспределения элементарных объемов под воздействием инструмента. Исходный объем заготовки остается постоянным. [6]

Отделочная обработка направлена на формирование поверхностного слоя детали с заданными свойствами, уменьшение шероховатости, повышение точности размеров, а также придания поверхности детали товарного вида. [7]

Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. [8]

Отделочная обработка методами пластического деформирования сопровождается упрочнением поверхностного слоя, что очень важно для повышения надежности работы деталей. Детали становится менее чувствительными к усталостному разрушению, повышаются их коррозионная стойкость и износостойкость сопряжений, удаляются риски и микротрещины, оставшиеся от предшествующей обработки. В ходе обработки шаровидная форма кристаллов поверхности металла может измениться, кристаллы сплющиваются в направлении деформации, образуется упорядоченная структура волокнистого характера. Поверхность заготовки принимает требуемые форму и размеры в результате перераспределения элементарных объемов под воздействием инструмента. Исходный объем заготовки остается постоянным. [9]

Отделочная обработка обеспечивает получение требуемых шероховатости и физико-механических свойств поверхностного слоя. [10]

Основные типы режущих инструментов, применяемых для обработки основных отверстий. [11]

Отделочная обработка от-в е р с т и и, выполняемых по 1-му и 2-му классам точности при чистоте поверхности 7-го класса и выше, в зависимости от объема производства осуществляется на многошпиндельных или одно-шпиндельных станках для притирочного шлифования или для тонкого растачивания, а также пришабриванием. [12]

Основные типы режущих инструментов, применяемых для обработки основных отверстии. [13]

Отделочная обработка от-в е р с т и и, выполняемых по 1-му и 2-му классам точности при чистоте поверхности 7-го класса и выше, в зависимости от объема производства осуществляется на многсшпиндельных или одно-шпиндельных станках для притирочного шлифования или для тонкого растачивания, а также пришабриванием. [14]

Отделочная обработка плоских поверхностей может производиться притиркой, полированием и шабрением. [15]

Страницы: 1 2 3 4