Слесарно-механическая обработка
Cтраница 3
В соответствии с предлагаемой методикой вначале путем последовательного ввода различных ограничений выявляется техническая возможность применения одного или нескольких высокопроизводительных методов обработки. Затем на втором этапе определяется экономически наиболее целесообразный вариант изготовления и при необходимости выявляется его эффективность по сравнению с традиционной слесарно-механической обработкой. [31]
По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1 5 - 2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. [32]
При эксплуатации отдельных объектов нефтепромыслового оборудования возникают дефекты, требующие либо немедленного устранения, либо остановки и разборки машины с последующей отправкой для ремонта в мастерскую. Подобный ремонт может вызвать длительный простой нефтепромыслового оборудования. Между тем устранение некоторых из этих дефектов возможно методами слесарно-механической обработки, не требующими длительного простоя оборудования. Например, плоскости больших размеров, деформированные в процессе работы, вначале припиливают личными напильниками и при необходимости пришабривают. Для припиловки используют также специальные припиловочные станки. [33]
 |
Схема правки вмятин в корпусе турбобура. [34] |
Прогиб устраняют способом давления. Для восстановления изношенной резьбы применяют способ замены части детали. Незначительные дефекты резьбы ( забоины и задиры) устраняют слесарно-механической обработкой. [35]
 |
Схема балансировочного станка консольного типа. [36] |
После окончания работ по комплектованию деталей приступают к сборке. В практике ремонта тепловозов сборка объектов ремонта осуществляется в большинстве случаев на основе неполной взаимозаменяемости. В отдельных случаях для достижения заданных условий прибегают к индивидуальной пригонке одной из деталей узла путем слесарно-механической обработки. [37]
При построении плана операции необходимо предусматривать наивыгоднейшую последовательность устранения всей совокупности дефектов и кратчайший маршрут прохождения деталей по отдельным цехам и участкам, не допускающий их встречного движения. Последовательность выполнения восстановительных операций не должна вызывать нарушения взаимного расположения смежных поверхностей деталей, особенно при способах, связанных с тепловыми процессами. Возникающие в отдельных случаях отклонения геометрической формы деталей или взаимного расположения отдельных рабочих поверхностей должны устраняться правкой и последующей механической или слесарно-механической обработкой. [38]
У нормально собранного турбокомпрессора ротор вращается свободно. В случае необходимости осевой разбег ротора регулируют изменением толщины шайбы 22, зазор между колесом компрессора и вставкой 21 - подбором толщины компенсатора 19, а радиальный зазор между турбинным колесом и кожухом соплового аппарата - наращиванием, слесарно-механической обработкой кожуха или его подбором. [39]
Из отделения дефектации оборудование вместе с маршрутной картой поступает в ремонтное отделение, состоящее из двух участков: ремонта электрической части оборудования; слесар-но-механического. На первом участке выполняют все работы по ремонту обмоток электрических машин и изготовлению новых обмоток для силовых трансформаторов, наматывают катушки приводов выключателей, контакторов и других аппаратов. Пропитывают и сушат обмотки в пропиточно-сушильном пролете этого участка. На втором участке выполняют слесарно-механическую обработку ремонтируемого оборудования. [40]
 |
Узел уплотнения турбокомпрессора. [41] |
У этой части турбокомпрессора, омываемой горячими газами, чаще всего наблюдается коробление ободов и лопаток, приводящее к возникновению трещин, изменению проходных сечений ( в свету) как между лопатками самого соплового аппарата, так и между турбинным колесом и ободами соплового аппарата. Вследствие этого уменьшается частота вращения ротора, снижается производительность компрессора, происходит перегрев и изгиб ротора, лопатки турбинного колеса начинают задевать кожух соплового аппарата и повреждаются. Трещины отыскивают обстукиванием или цветной дефектоскопией. Трещины в лопатках заваривают, шов зачищают так, чтобы толщина лопаток во всех сечениях оставалась одинаковой. Коробление наружного обода более 0 15 мм и внутреннего более 0 25мм устраняют слесарно-механической обработкой. Эту величину у каждого аппарата выбивают на торце одного из ободов. [42]
Отделения дефектации включают в себя два участка - разборки и мойки. С участка разборки оборудование в разобранном виде поступает на участок мойки, где его очищают от пыли, грязи, копоти и масла. На ремонтируемое электрооборудование составляют дефектационную карту, в которой перечисляют все обнаруженные дефекты и на ее основе оформляют маршрутную технологическую карту ремонта. Из отделения дефектации электрооборудование с маршрутной картой поступает в ремонтное отделение, состоящее из двух участков: ремонта электрической части оборудования, слесарно-механического. На первом участке выполняют все работы по ремонту электрических машин и изготовлению новых обмоток для силовых трансформаторов, наматывают катушки приводов выключателей, контакторов, пускателей и других аппаратов. Пропитывают и сушат обмотки в приточно-сушильном пролете этого участка. На втором участке выполняют слесарно-механическую обработку ремонтируемого электрооборудования. Полностью отремонтированные детали и сборочные единицы оборудования со всех участкбв поступают в отделение сборки, где производится полная сборка и подготовка оборудования к испытаниям. Отремонтированное электрооборудование испытывают на специально огражденных площадках испытательного отделения. [43]
Страницы: 1 2 3