Электромеханическая обработка

Cтраница 2

Электромеханическую обработку производили со скоростями 4 85; 6 3; 9 7; 12 7; 18 6; 25 4; 37 5 м / мин при других постоянных параметрах: 50 21 мм / об; / 400 А; Р600 Н; число рабочих ходов - один. Опыты проводились одним и тем же роликом ( пластиной) из сплава Т15К6, так как это обеспечивает наилучшую сравнимость результатов. При опытах было обнаружено, что при работе неподвижным инструментом, имеющим радиусный профиль, на нем быстро образуется площадка оптимальной величины, а поэтому на ролике был сделан поясок шириной 0 5 мм, что в несколько раз увеличивает стойкость инструмента. [16]

Электромеханическую обработку применяют для восстановления валов и осей с небольшими износами, а также как заключительную операцию при обработке деталей. К детали 5, установленной в патроне 4 токарного станка и поддерживаемой центром задней бабки 6, через электроконтактное приспособление 3 подводят один провод от вторичной обмотки трансформатора; другой провод подводят к инструменту 7, изолированно установленному ( укрепленному) в резцедержателе суппорта станка. С); в результате улучшается качество обработки, а последующий быстрый отвод теплоты внутрь детали способствует закалке поверхностного слоя. Этим способом можно получить шероховатость поверхности порядка 9-го класса ( как при шлифовании) и одновременно значительно улучшить механические свойства поверхностного слоя обрабатываемой детали за счет его закалки на глубину до 0 1 мм. [17]

Методы электромеханической обработки находят также применение для упрочнения: винтовых поверхностей - ходовые винты станков, глобоидные червяки рулевого управления автомобиля, цилиндрические и конические резьбовые соединения ( с метрической и трубной резьбой); зубьев зубчатых колес - цилиндрических, конических, червячных; инструмента - сверл, фрез, разверток, зенкеров, пуансонов, матриц, долбяков, червячных фрез, зубо-строгальных резцов - по передним и задним режущим поверхностям; поверхностей деталей, образованных металлизацией, напылением, нанесением покрытий, наплавкой. Упрочнение плоских поверхностей ЭМО на фрезерных станках имеет существенное значение для таких деталей, как направляющие станин, ножи режущих аппаратов сельскохозяйственных машин, лапы культиваторов, штанги различных типов инструментов, ножи измельчителей кормов. [18]

Схема восстановления наружной поверхности вала.| Схема восстановления детали добавочным металлом. [19]

Способ электромеханической обработки применяют при ремонте различных деталей, например толкателей двигателей, валов трансмиссии автомобиля, у которых восстанавливают посадочные места под подшипники, шестерни и др. На рис. 9.9 представлена схема восстановления размера изношенного вала. При этом образуются выступы по винтовой линии и диаметр вала с DZ увеличивается до размера DI. Данным способом восстанавливают шейки валов, имеющие износ не более 0 25 мм. При большем износе осуществляют введение дополнительного металла в виде стальной проволоки ( рис. 9.10), которая предварительно очищается. Процесс восстановления включает три этапа. Затем в образовавшуюся спиральную канавку приваривают проволоку. [20]

Принципиальная схема электромеханической обработки деталей.| Схема восстановления наружной поверхности вала. [21]

Способ электромеханической обработки применяют при ремонте различных деталей, например при ремонте толкателей двигателей, валов трансмиссии автомобиля, у которых восстанавливают посадочные места под подшипники, шестерни и др. На рис. 52 представлена схема восстановления размера изношенного вала. Данным способом восстанавливают шейки валов, имеющие износ не более 0 25 мм. При большем износе осуществляют введение дополнительного металла в виде стальной проволоки ( рис. 53), которая предварительно очищается. Процесс восстановления включает три этапа. Затем в образовавшуюся спиральную канавку приваривают проволоку. В результате происходит интенсивный разогрев ( до 1000 - 1200 С) металла и проволоки в месте контакта и последняя приваривается. [22]

Принципиальная схема электромеханической обработки цилиндрических зубчатых колес. [23]

При электромеханической обработке был принят следующий режим: сила тока / 3500 А, продольная подача инструмента 5500 мм / мин, радиальная сила Р2000 Н, поперечная подача инструмента 50 7 мм / дв. [24]

Для установок электромеханической обработки может быть принят любой токарный станок, обеспечивающий изменение частоты вращения шпинделя от 10 до 150 об / мин. [25]

Эти особенности электромеханической обработки расширяют область ее применения в авторемонтном производстве, особенно для упрочнения деталей, восстановленных наплавкой. [26]

Сущность способа электромеханической обработки металлов, предложенного Б. М. Аскинази [43], заключается в следующем. При вращении детали на токарном станке через место ее контакта с инструментом пропускается ток большой силы и низкого напряжения. Сила тока достигает порядка 400 - 1200 А, напряжение 2 - 6 В. Вследствие высокого нагрева и давления инструмента контактные участки поверхности в зависимости от профиля последнего сглаживаются или высаживаются. [27]

Примерные режимы электромеханической обработки углеродистых сталей приведены в табл. 19.1. Электромеханическая обработка применяется для восстановления неподвижных посадок, подвижных сопряжений, затачивания инструмента, упрочнения изношенных поверхностей деталей. [28]

Разновидностью электрохимической обработки является электромеханическая обработка, заключающаяся в том, что разрушенная пленка металла удаляется с обрабатываемой поверхности механическим способом с помощью скребка или щетки. [29]

В таких станках для электромеханической обработки, в которых применяются большие силы тока, могут создаваться значительные магнитные поля. Последние вызывают нарушение нормальной работы отдельных узлов станка и втягивание посторонних предметов в рабочую зону, что может явиться причиной аварии или травмы. [30]

Страницы: 1 2 3 4