Cтраница 3
Так же, как и литье под давлением, жидкая штамповка позволяет получить биметаллические изделия путем применения вставок из различных металлов в форму перед заполнением ее металлом. Процесс штамповки жидкого и полужидкого сплава основан на затвердевании расплавленного металла под давлением в штампе пресса. При этом расплавленный металл заполняет всю рабочую полость штампа. Давление поддерживают до полного затвердевания металла, что обеспечивает высокую плотность изделий, а высокая скорость теплоотдачи способствует образованию мелкозернистой структуры. Внешнее давление во время кристаллизации и в период пластичного состояния сплава способствует образованию мелкозернистой, волокнистой структуры. [31]
Рост требований к качеству заканчивания скважин приводит к возрастанию требований к тампонажным растворам. Добавка резиновой крошки, имеющей низкую плотность, уменьшает среднюю плотность твердой фазы. Жидкое стекло является загустителем жидкой фазы и одновременно повышает гидрофильность резиновой крошки. Введение асбеста ускоряет гидратацию цемента, увеличивает количество связанной воды в цементном растворе и уменьшает содержание в нем свободной извести. Асбестовые волокна также дополнительно связывают частицы резиновой крошки и способствуют образованию пространственной волокнистой структуры в цементном камне, повышая его прочность и деформационные характеристики. Для повышения прочности получаемого камня также целесообразно применение дезинтеграторной обработки. [32]
Из всех тугоплавких металлов, применяемых в производстве электровакуумных приборов, особое место занимает вольфрам. Обычно он используется в качестве источника электронов в мощных лампах; из него делают антикатоды рентгеновских трубок и нити накала для подогревных катодов большинства электронных ламп. Кроме того, он применяется в качестве источника света во всех лампах накаливания. В последнем случае основное достоинство вольфрама-высокая температура плавления сочетается с механической прочностью его при повышенных температурах. С другой стороны, чрезвычайная тугоплавкость вольфрама вызывает затруднения при производстве различных деталей, если они должны иметь различную форму. Не существует каких-либо материалов, позволяющих изготовлять формы для плавки вольфрама. Приходится обычно применяемую плавку металлов в формах заменять техникой порошковой металлургии. Процесс производства металлического вольфрама заключается в прессовании вольфрамового порошка под высоким давлением и предварительном спекании пористых брусков в водородной печи при 1250 С. Последующее окончательное спекание осуществляется накаливанием бруска в атмосфере водорода до температур, близких к температуре плавления, путем пропускания через брусок тока порядка нескольких тысяч ампер. После этой обработки брусок становится вполне твердым, но еще очень хрупким. Пластичным брусок оказывается после ковки, производимой при повышенной температуре на специальных ковочных машинах, что позволяет в несколько проходов обрабатывать брусок со всех сторон молотками, уменьшая постепенно его диаметр. Первоначально крупные кристаллы во время ковки удлиняются вдоль оси прутка, что ведет к образованию волокнистой структуры проволоки, легко обнаруживаемой при изломе и обеспечивающей гибкость прутка. [33]