Cтраница 1
Окончательная обточка ведется с глубиной резания t 0 1 мм, подачей S 0 02 мм / об и скоростью резания v 1000 м / мин. При окончательной обточке заготовок из алюминиевых сплавов используются токарные резцы со вставками из поликристаллических синтетических алмазов. Высококачественные поверхности заготовок из алюминиевых сплавов могут быть обточены с глубинами резания t 0 1 мм и подачами S 0 1 мм / об при скоростях резания v 1000 м / мин и выше. [1]
Окончательная обточка ведется с глубиной резания t 0 1 мм, подачей S 0 02 мм / об и скоростью резания v 1000 м / мин. При окончательной обточке заготовок из алюминиевых сплавов используются токарные резцы со вставками из поликристаллических синтетических алмазов. Высококачественные поверхности заготовок из алюминиевых сплавов могут быть обточены с глубинами резания t 0 1 мм и подачами S 0 1 мм / об при скоростях резания v к 1000 м / мин и выше. [2]
Во время окончательной обточки и расточки в кольцах возникают напряжения от сжатия кольца, а также от снятия припуска по наружному и внутреннему диаметрам. После обработки система напряжений в кольце находится в равновесии. При обработке торсионной выточки это равновесное состояние нарушается, так как выточка неравномерно изменяет величину изгибающего момента: у спинки кольца - больше, у замка - меньше. Кроме того, при установке кольца для обработки выточки на другом станке обязательно допускается некоторая погрешность; это приводит к тому, что радиальная глубина торсионной выточки получается неодинаковой по периметру кольца, вследствие чего после обработки торсионной выточки у колец возникает радиальный зазор. [3]
В процессе предварительной обработки и нарезки резьбы на ЛБТ на станках 91Н25 точность окончательной обточки конуса проверяется только в начале и в конце каждой смены и при переналадках станка, а конусность резьбы гладким калибром и окончательный натяг резьбы резьбовым калибром у каждой трубы. Периодически в заводской лаборатории контролируют основные параметры резьбы. Это обеспечивает стабильность качества выпускаемой продукции. [4]
В процессе предварительной обработки и нарезки резьбы на ЛБТ на станках 91П25Г1 и 91Н25 точность окончательной обточки конуса проверяют только в начале и в конце каждой смены и при переналадках станка; конусность резьбы проверяют гладким калибром, окончательный натяг резьбы - резьбовым калибром у каждой трубы. [5]
Снятие поверхностного слоя обкладки и последующая обточка и шлифовка обкладки после вулканизации производится на токарных станках, ля окончательной обточки и шлифовки применяются шлифовальные устройства в виде шлифовального круга с электромотором, укрепленные на суппорте станка. При обработке валов больших размеров валам придают бомбировку. [6]
Для большей точности при индивидуальном производстве сборку проводят в процессе изготовления колеса в механическом цехе с тем, чтобы окончательная обточка венца и последующая обработка зуба производилась совместно со ступицей на центровой оправке. Это обеспечивает меньшие погрешности в радиальном и торцевом биении собранного колеса. При массовом производстве сборка венца со ступицей делается после окончательного и раздельного их изготовления. [7]
На основании сказанного выше можно сделать вывод о том, что обработку торсионной выточки необходимо проводить при одной установке с окончательной обточкой и расточкой кольца. При этом равновесное состояние кольца не нарушается, так как торсионная выточка расположена концентрично с наружным и внутренним диаметрами кольца, и радиальная глубина выточки получается одинаковой по всему периметру кольца. Следовательно, такие кольца не должны иметь радиального зазора. [8]
На IV позиции, при помощи устройства для развертывания с зависимой подачей, производится предварительная обработка разверткой отверстия 0 71 9 мм и окончательная обточка наружного диаметра 851 да мм резцом, установленным на поперечном су-порте. [9]
Для того чтобы при обратном ходе продольного суппорта на обработанной поверхности не получились риски от резца, рекомендуется оставлять минимальные припуски на окончательную обработку, устанавливать резец несколько выше линии центров и совмещать окончательную обточку с отрезкой детали, так чтобы к моменту обратного хода продольного суппорта деталь была отрезана. [10]
Для того чтобы при обратном ходе продольного суппорта на обработанной поверхности не получились риски от резца, рекомендуется оставлять минимальные припуски на окончательную обработку, устанавливать резец несколько выше линии центров и совмещать окончательную обточку с отрезкой детали, так чтобы к моменту обратного хода продольного суппорта деталь была отрезана. [11]
Снятие поверхностного слоя обкладки и последующая обточка и шлифовка обкладки после вулканизации производятся на токарных станках. Для окончательной обточки и шлифовки применяются шлифовальные устройства в виде шлифовального круга с электромотором, укрепленные на суппорте станка. При обработке валов больших размеров им придают бомбировку. [12]
Снятие поверхностного слоя обкладки и последующая обточка и шлифовка обкладки после вулканизации производится на токарных станках. Для окончательной обточки и шлифовки применяются шлифовальные устройства в виде шлифовального круга с электромотором, укрепленные на суппорте станка. При обработке валов больших размеров валам придают бомбировку. [13]
Окончательная обточка ведется с глубиной резания t 0 1 мм, подачей S 0 02 мм / об и скоростью резания v 1000 м / мин. При окончательной обточке заготовок из алюминиевых сплавов используются токарные резцы со вставками из поликристаллических синтетических алмазов. Высококачественные поверхности заготовок из алюминиевых сплавов могут быть обточены с глубинами резания t 0 1 мм и подачами S 0 1 мм / об при скоростях резания v 1000 м / мин и выше. [14]
Окончательная обточка ведется с глубиной резания t 0 1 мм, подачей S 0 02 мм / об и скоростью резания v 1000 м / мин. При окончательной обточке заготовок из алюминиевых сплавов используются токарные резцы со вставками из поликристаллических синтетических алмазов. Высококачественные поверхности заготовок из алюминиевых сплавов могут быть обточены с глубинами резания t 0 1 мм и подачами S 0 1 мм / об при скоростях резания v к 1000 м / мин и выше. [15]