Окончательная обточка

Cтраница 2

Процесс восстановления тормозных цилиндров происходит следующим образом. Производится обточка и подрезка донышка, а также проточка канавки на наружной поверхности, после чего производится заливка капроном и окончательная обточка по диаметру, так как требуется высокая точность. При восстановлении шестерни распределительного вала срезаются изношенные зубья, деталь помещается в пресс-форму и заполняется капроном. В результате получается шестерня с капроновым ободом и готовыми зубьями, не требующими последующей обработки. Такой способ нанесения покрытий и восстановления изношенных деталей может оказаться весьма перспективным при ремонте машин, особенно в связи с возможностью применения для этих целей временных дешевых литых пресс-форм. [16]

Два копировальных супорта, установленных на другой стороне станка, несут в специальных резцедержателях чашечные или полукруглые резцы. Кроме указанных перемещений, существует еще сложное механическое движение резцов ( связанных с помощью упомянутых специальных резцедержателей с копирами закрепленными в корпусе копировальных супортов) по соответствующей кривой. Таким путем обеспечивается окончательная обточка полного профиля бандажа. [17]

Структура сердцевины состоит из перлита и феррита; эта структура обладает высокой циклической вязкостью, что при работе вала повышает сопротивление усталости. Термическая обработка шеек производится после их окончательной обточки и отшлифования с припуском на полирование после термической обработки. Термическая обработка шеек вала производится нагреванием токами высокой частоты в течение 3 - 4 сек до оптимальной температуры 850 С с последующим охлаждением водой; в результате закалки получается структура мартенсита закалки на глубину 2 - 3 мм. После такой закалки вал подвергается отпуску нагреванием в камерной печи при 200 С в течение двух часов. В последнее время успешно применяется самоотпуск за счет сокращения времени охлаждения шеек для закалки. [18]

Все черновые и обдирочные операции по возможности выполняются сначала, а все чистовые - в конце обработки. В частности, особо внимательно нужно проектировать последовательность обработки тонкостенных точных деталей потому, что при сверлении отверстий наружный диаметр тонкостенной детали увеличивается. Для устранения этого сверление необходимо производить до окончательной обточки наружной поверхности. [19]

Обработка канавок под изоляционные пояски.| Прессовка изоляционных поясков. [20]

После насадки двух бандажных колец снимают второе прессующее кольцо и насаживают третье бандажное кольцо. Затем растачивают на конус внутреннюю поверхность коллекторных пластин и напрессовывают коллектор на вал разгонной установки. После этого на токарном станке обтачивают наружную поверхность коллектора, оставляя припуск для окончательной обточки после обмотки якоря. На разгонной установке производят динамическую формовку коллектора с подогревом. [21]

Окончательная обточка и динамическое уравновешение ротора. [22]

Магнитный барабан устанавливают на столе 4 станка и сообщают продольную подачу S. Резец 2 с пластинкой из твердого сплава закрепляют в резцедержателе траверсы. При обточке необходимо получить шероховатость Ra2 5, которая обеспечивает прочное удержание ферропокрытия. Биение ротора после окончательной обточки должно быть не более 0 005 мм. [23]

Затем партию колец растачивают в один размер с припуском 5 мм на диаметр с обязательной заваркой по границе наплавленного слоя. Кольцо с наплавленным слоем обтачивают по, наружному диаметру по оправке с припуском на дальнейшую операцию 1 5 мм на диаметр. Для предотвращения скола сормайта на выходе резца при окончательной обточке обтачивают фаску на глубину снимаемого припуска. [24]

Обработка канавок под изоляционные пояски.| Прессовка изоляционных поясков. [25]

Бандажные кольца нагревают до температуры 600 С в электропечи или индукционным методом и насаживают на изоляционные пояски. После насадки двух бандажных колец снимают второе прессующее кольцо и насаживают третье бандажное кольцо. Затем растачивают на конус внутреннюю поверхность коллекторных пластин и напрессовывают коллектор на вал разгонной установки. После этого на токарном станке обтачивают наружную поверхность коллектора, оставляя припуск на окончательную обточку после обмотки якоря. На разгонной установке производят динамическую формовку коллектора с подогревом. [26]

Страницы: 1 2