Анализ - размерная цепь
Cтраница 3
Для разработки технологических карт технолог прежде всего сам должен изучить предмет производства, представленный в виде конструкторских документов ( рабочих чертежей, технических условий, описаний, образцов или макетов) и другой нормативно-технической документации. Разработке любого технологического процесса должен предшествовать тщательный анализ служебного назначения изделия, его отдельных узлов и деталей, анализ размерных цепей и технических требований. [31]
 |
Схемы к расчету точности сборки в приспособлениях. [32] |
При конструировании сборочных приспособлений необходимо учитывать базирование сопрягаемых деталей. В зависимости от требуемой точности их взаимного положения при сборке и в готовом изделии назначают допуски на размеры установочных и направляющих деталей сборочного приспособления на основании анализа размерной цепи данной технологической системы. [33]
При анализе точности в ряде случаев неправомерно отождествляются понятия точностных характеристик самого изделия и точностных характеристик производственных ( в частности, сборочных) процессов, определяющих эти характеристики. При всей их тесной связи и взаимообусловленности эти понятия должны различаться хотя бы потому, что сборочный процесс должен быть осуществлен с такими точностными параметрами, которые выдавали бы нам изделие, соответствующее техническим условиям, определившимся из анализа размерных цепей или других уравнений точности самой конструкции. [34]
Размеры каждой отдельной детали колеблются в пределах допусков, поэтому взаимное расположение деталей и узлов, связанных между собой несколькими размерами, может отразиться в конечном счете на точности узла или машины. Определение допустимых ошибок во взаимном расположении деталей для достижения нормальных эксплуатационных качеств машины производится на основании теории размерных цепей. На основании анализа размерных цепей определяются наиболее экономичные способы решения технологических задач по достижению необходимой точности станка. [35]
Имея схемы размерных цепей, производят проверку наличия в рабочих чертежах надлежащих размеров и допусков на размеры и точность относительных поворотов поверхностей деталей. При отсутствии надлежащих величин в рабочие чертежи вносятся необходимые поправки. Например, на основе анализа размерных цепей, определяющих только служебное назначение координатно-расточ-ного прецизионного станка, было обнаружено отсутствие 14 необходимых допусков на отклонения, определяющие относительные повороты поверхностей и размеры деталей, 15 допусков потребовали изменения и только 4 остались нетронутыми. [36]
Погрешность базирования определяется как предельное поле рассеяния расстояний между технологической и измерительной базами в направлении выдерживаемого размера. Эта погрешность существенно зависит от принятой схемы базирования и отклонения размера, формы и расположения баз заготовки. Алгоритмы расчета погрешности базирования используют соответствующие геометрические построения и анализ размерных цепей. [37]
Критериями оптимизации служат производительность и качество сборки, себестоимость выпускаемых изделий. АС ТПП сборки решает задачи выбора оптимальных схем базирования собираемых деталей, типизации операций сборки характерных соединений деталей, определения величин показателей качества сборки подвижных и неподвижных соединений, анализа размерных цепей, применения унифицированных исполнительных механизмов и рабочего инструмента, качественной оценки выполнения выбранным оборудованием операций сборки. [38]
Метод сборки выбирает на базе анализа размерных цепей изделия конструктор, который принятые им решения отражает в рабочих чертежах и ТУ. Лишь в отдельных случаях технолог проверяет решения конструктора. Для данной размерной цепи необходимо прежде всего установить заданную точность замыкающего звена и допуски на размеры остальных ее звеньев. Анализ размерных цепей позволяет установить возможность сборки по методу полной взаимозаменяемости и выдерживания допуска на замыкающее звено данной размерной цепи. Если заданная точность замыкающего звена не обеспечивается, то следует ужесточить допуски на размеры составляющих звеньев до экономически целесообразных пределов. Если это не дает нужного результата, то следует проверить возможность сборки методом частичной взаимозаменяемости, приняв соответствующий процент риска получения брака. [39]
Какие звенья и сопряжения схемы требуют повышенной точности, можно установить посредством анализа точности цепей схемы, а часто и на основании имеющегося опыта эксплуатации станков. Необходимо, однако, иметь в виду, что с уменьшением допусков на неточность изготовления возрастает себестоимость ( подробнее этот вопрос рассматривается в курсе Технология машиностроения) и увеличивается процент брака. Поэтому, выбирая этот способ получения должной точности работы проектируемою станка, следует прежде всего выделить те цепи кинематической схемы, китсрые влияют на точность обработанного на станке изделия, и затем рассчшать необходимые и достаточные допуски элементов этих цепей. Расчет допусков удобно производить, пользуясь методом анализа размерных цепей, разработанным впервые в СССР, особенно в ряде работ ( с 1928 г.) проф. Если не стремиться к полной взаимозаменяемости деталей или предусмотреть сборку подбором деталей из групп, предварительно рассортированных по признаку фактической точности изготовления, или допустить экономически целесообразный объем пригоночных работ при сборке, то можно обеспечить необходимую точность движений в станке также и при такой точности механической обработки его деталей, которую нетрудно выдержать в условиях данного производства. [40]
Страницы: 1 2 3