Сырой окатыш

Cтраница 1

Сырые окатыши затем упрочняются обжигом, и оксиды железа восстанавливаются природным газом, конверсированным отходящими из шахтной печи газами. При температурах 1000 - 1100 С идет образование губчатого железа ( 95 % Fe, 1 % С); окатыши охлаждают и передают в дуговые электропечи на плавку. Шламы процессов газоочистки направляют в отстойники для пульпы, используемой в качестве сырья для получения окатышей. [1]

Схема внедоменного получения железа. [2]

Сырые окатыши подаются в трубчатую печь 4 с восстановительной атмосферой, полученной конверсией природного газа. [3]

Сырые окатыши затем упрочняются обжигом и окислы железа восстанавливаются природным газом, конвертированным отходящими из шахтной печи газами. При температуре 1000 - 1100 С идет образование губчатого-железа ( 95 % Fe, 1 % С); окатыши охлаждают и передают в дуговые электропечи на плавку. Шламы процессов газоочистки направляют в отстойники для пульпы, используемой в качестве сырья для получения окатышей. [4]

Для прокаливания сырые окатыши помещали в муфель при 250 С, который затем разогревали со скоростью 7 5 - 8 3 град / мин. [5]

По показателям механической прочности, по результатам рассевов сырые окатыши в опытный период практически не отличались от окатышей базового периода. [6]

На металлургическом заводе Спарроуз-Пойнт фирмы Бетлихэм Стал ( США), сырые окатыши получают из пыли и шламов мартеновских печей и кислородных конвертеров. [7]

В чаше одновременно с процессом окомкования происходит процесс сортировки окатышей по их крупности. Сырые окатыши подвергают сушке при 300 - 600 С и упрочняющему обжигу при 1200 - 1300 С. [8]

Перед окатыванием концентрат подсушивают, и в случае необходимости шихтуют с оборотными и другими материалами. Сырые окатыши имеют недостаточную механическую прочность и легко разрушаются при транспортировке и перегрузках. [9]

Схема рециркуляции газов при термической обработке окатышей на ленточной конвейерной машине. [10]

Перед окатыванием кон центрат подсушивают и Е случае необходимости ших туют с оборотными и другими материалами. Сырые окатыши имеют недостаточную механическую проч ность и легко разрушают при транспортировке и пе регрузках. [11]

Распределение зон обжиговой машины. / - сушка /. 2 обжиг. 5 - рекуперация. б - охлаждение /. 7 - охлаждение У. [12]

Для получения офлюсованных окатышей в шихту вводят необходимое количество известняка. Шихту тщательно перемешивают, увлажняют примерно до 9 % и направляют в барабанные или тарельчатые грануляторы, где получают сырые окатыши диаметром 12 - 20 мм. Прочность на раздавливание сырых окатышей составляет 10 - 20 Н; они непригодны для прямого использования в плавке. Упрочнение окатышей в большинстве случаев происходит в результате обжига при 1200 - 1350 С. [13]

В общем случае процесс сушки сырых окатышей проводят в двух зонах машины. В первой зоне слой продувается теплоносителем снизу вверх. Горячие газы, поданные через колосниковую решетку, вначале нагревают постель, а затем лежащие на ней сырые окатыши. Поскольку тепло - и влагонесущая способность потока газов невелика, они очень быстро охлаждаются, и испаренная в нижней части слоя влага начинает конденсироваться выше, вызывая переувлажнение окатышей. Вследствие этого окатыши теряют механическую прочность, деформируются, из-за чего ухудшается газопроницаемость слоя и качество готовой продукции. [14]

Оскольский электрометаллургический комбинат ( ОЭМК), на котором из руд Курской Магнитной Аномалии ( КМА) выплавляют сталь. Добываемые здесь богатая железная руда и бедные железом руды ( железистый кварцит) обогащаются ( от 43 до 70 % железа) и превращаются в железорудный концентрат. Он измельчается в пудру, смешивается с водой и в виде пульпы под давлением поступает по 26-километровому пульпопроводу на горно-обогатительный комбинат. Далее из пульпы удаляется влага. Затем к полученному концентрату добавляется глинистое вещество, которое склеивает частицы концентрата в шарики диаметром 1 - 2 см - сырые окатыши. После испытания на прочность окатыши, содержащие более 67 % железа, поступают в автоматические шахтные печи, где при температуре 500 - 800 С под действием природного газа происходит восстановление в них железа и превращение в металлизированные окатыши, в которых содержится более 90 % железа. Этот превосходный материал постоянного химического состава для выплавки высококачественной стали поступает в 150-тонные дуговые электропечи. Плавка в них длится немногим более 2 5 ч - это в 2 раза быстрее, чем в обычных электропечах. Слитая в ковш сталь подвергается дополнительной внепечной обработке - вакуумированию, продувке аргоном, что еще более повышает ее качество. [15]

Страницы: 1 2