Металлизованный окатыш
Cтраница 1
Металлизованные окатыши из концентрата руды КМА были изготовлены на полупромышленной установке. [1]
Для электросталеплавильной печи горячие металлизованные окатыши по трубопроводу транспортирующим газом подаются в загрузочный бункер, расположенный над электропечью. Транспортирующий газ очищается в скруббере и направляется в газонагреватель для нагрева до температуры 600 С, после чего он снова используется для транспортировки горячих металлизованных окатышей к ДСП. [2]
Потребность России в металлизованных окатышах, основанная на реальных возможностях их использования, оценивалась примерно в 3 2 млн. т / год до 2000 г. и 4 0 млн. т / год до 2010 г. Для удовлетворения этой потребности, наряду со строительством завода прямого получения железа на Лебединском ГОКе, возможно строительство модуля металлизации в уральском регионе мощностью 400 тыс. т / год. [3]
В качестве основных шихтовых материалов используются металлизованные окатыши, стальной лом, загружаемый корзиной 10, и различные ферросплавы. Плавка стали ведется методом переплава. После расплавления шихтовых материалов сталь при необходимости науглероживают и доводят до нужного химического состава, после чего проводят диффузионное раскисление и сталь выпускают из печи. Выпущенную сталь в ковше либо подвергают вакуумированию, либо продувают аргоном совместно с рафинирующим порошком. Разливка стали осуществляется на машине непрерывного литья заготовок. [4]
В табл. 22 приведены результаты определения Ремет в металлизованных окатышах из концентрата руды КМА. [5]
 |
Технологическая схема Midrex Hotlink. МО - металлизованные окатыши. [6] |
Эта система позволяет не охлаждать получаемые в реакторе Мидрекс металлизованные окатыши, и загружать их в электропечь горячими. [7]
На выходе из восстановительного реактора через роторный разгрузочный клапан металлизованные окатыши самотеком за счет силы тяжести могут направляться по трем направлениям: в накопительный пробоотборный бункер, к устройству пневмотранспорта МО до внешней системы охлаждения, и к устройству пневмотранспорта МО в электросталеплавильную печь. Охлаждение окатышей производится газом в противотоке. [8]
В настоящее время проводятся успешные опыты по замене скрапа металлизованными окатышами ( СССР), губчатым железом в виде брикетов ( ФРГ) и другими материалами. [9]
В процессе же ЛП получается заманчивый безотходный цикл по ванадийсодержа-щим чугуну и металлизованным окатышам, что еще более снижает себестоимость получаемой стали. Благодаря значительно меньшим потерям ванадия, чем при традиционном процессе и за счет замены стального скрапа в шихте дуговых электропечей на ванадийсодержащие окатыши и использование ванадийсодержащего чугуна ПЖВ, при этом удается получить сталь ( при том же исходном сырье) с повышенным до 0 35 - 0 37 % содержанием ванадия. [10]
В качестве железосодержащего материала при выплавке 75 % - ного ферросилиция успешно использованы обожженные окатыши из магнетита или металлизованные окатыши. [11]
В качестве железосодержащего материала при выплавке 75 % - ного ферросилиция успешно использованы обожженные окатыши из магнетита или металлизованные окатыши. [12]
В качестве исходных материалов ( шихты) при производстве стали используются жидкий или твердый чугун, стальной лом, губчатое железо, металлизованные окатыши, мягкое железо, раскисли-тели, легирующие и шлакообразующие материалы. Мягкое железо выплавляется по заказу в мартеновских или электросталепяавильных печах и применяется при выплавке легированных сталей для снижения общего содержания углерода. [13]
 |
Схема производства стали из металлизованных окатышей. [14] |
С восстанавливаются до губчатого железа. Металлизованные окатыши имеют постоянный химический состав. Охлажденные окатыши 7 выдаются на конвейер 8 и поступают на выплавку стали. [15]
Страницы: 1 2