Техническая окись - алюминий
Cтраница 2
 |
Зависимость плотности ( 3, содержания корунда ( 1 и потери Na0 ( 2 в продуктах прокаливания р-глинозема ( но данным Ф. Я. Га-лахова и Н. А. Торопова. [16] |
Вторая, р-модификация глинозема, гексагональной системы, отличается от корунда значительно меньшей плотностью, хорошей спайностью по базопинако-яду и меньшей, сравнительно с корундом, твердостью, равной 5 5 - 6 0 по шкале твердости, - глинозем получают в значительных количествах при выплавке в электрических печах искусственного белого корунда - коракса из технической окиси алюминия, обычно содержащей примеси щелочей. [17]
Техническую окись алюминия распределяют слоем не более 5 см в чашке из некорродирующего материала и нагревают на голом пламени при 400 - 450 С-время от времени перемешивая. Активированную окись алюминия еще горячей пересыпают в сосуд для хранения. Это необходимо для того, чтобы предотвратить поглощение воды из воздуха при охлаждении. При хранении в отсутствие влаги окись алюминия не теряет своей активности. [18]
Раствор алюмината, содержащий избыток щелочи, очищают от примесей и, нейтрализуя его, осаждают гидроокись алюминия. Последняя, теряя воду при дальнейшей обработке, превращается в техническую окись алюминия, которая используется для производства металлического алюминия. [19]
Для муллитовых масс в качестве исходного сырья используют главным образом техническую окись алюминия, как сырье стабильного состава, обеспечивающее постоянство свойств керамики. В качестве второго компонента применяют огнеупорные глины и каолины, а в качестве плавней, если это необходимо для понижения температуры обжига, мел и специальные спеки. Перед использованием техническую окись алюминия предварительно обжигают, а затем измельчают в обычных шаровых мельницах мокрого помола с корундовой футеровкой до средней величины частиц 7 - 10 мкм. [20]
Ароматизирующие катализаторы приготовляют из соединений молибдена, получение которых изложено выше, и активной окиси алюминия, служащей носителем. Активную окись алюминия получают непосредственно на катализаторных фабриках из технической окиси алюминия, являющейся отходом при производстве алюминия, или из сернокислого алюминия - продукта химической промышленности. [21]
Активная окись алюминия представляет собой у-мо-дификацию окиси алюминия с высокоразвитой поверхностью. Активная окись алюминия изготовляется в виде формованных меловидных стержней или шариков со значительной механической прочностью. В зависимости от методики получения общий размер поверхности активной окиси алюминия колеблется от 180 до 370 м2 / г, радиус пор - от 2 5 до 5 5 им. Получают активную окись алюминия по ГОСТ 8136 - 56 путем переосаждения технической окиси алюминия, по ВТУ 01 - 11 - 68 - карбонизацией алюминатных растворов глиноземного производства с последующей промывкой, формовкой и термической обработкой. [22]
Высушенные изделия обжигают при температуре 1450 - 1550 С в туннельных или периодических печах. Для получения спекшегося черепка корундового, а также муллитового состава решающее значение имеет дисперсность глинозема. Более тонкий мокрый помол дает возможность изготовить спекшиеся корундовые изделия из одной технической окиси алюминия при обжиге на 1720 - 1750 С. Небольшое количество добавок ( MgO - 0 5 %) улучшает спекание и способствует мелкой кристаллизации корунда, обеспечивающей высокую прочность черепка. Другие добавки ( ТЮ2 - 0 5 %) снижают температуру спекания и усиливают рост кристаллов корунда. Процесс спекания в данном случае обусловлен перекристаллизацией корунда, ведущей к сращиванию кристаллов. Эффективность этого процесса повышается с увеличением тонкости помола. [23]
В производство принята только особо чистая каустическая сода, а вместо серной кислоты - азотная. Остатки же азотной кислоты разлагаются и улетучиваются при прокаливании. Причина этого заключается в том, что железо, содержащееся в небольших количествах в технической окиси алюминия, через азотнокислый алюминий проникает в этом случае в состав катализатора, тогда как при растворении в щелочи растворы алюмината натрия могут быть освобождены от железа. [24]
На выход бутадиена ( до 70 % от теоретического) влияют несколько факторов: температура, характер и активность катализатора и время контактирования. Превышать верхний предел не рекомендуется, так как в противном случае может произойти пиролитическая деструкция бутадиена, приводящая к снижению выхода. Этого избегают за счет разбавления паров спирта водяным паром, используя 65 - 85 % - ный спирт ( см. стр. На выход благоприятно действует снижение давления до 0 25 атм. Время контакта колеблется в пределах 2 - 40 сек. Катализатор состоит из двух компонентов. Первый из пих, обычно окись магния или цинка, катализирует дегидрогенизацию, второй, например двуокись кремния или окись алюминия - способствует дегидратации. В настоящее время повсеместно применяют либо окись цинка на технической окиси алюминия или на препарированном боксите в соотношении 1: 3, либо пару - окись магния - двуокись кремния [2754, 2755] в таком же соотношении. Активность катализатора довольно быстро падает, по мере того как на его поверхности осаждается углерод, образующийся в процессе пиролитических реакций. [25]
Страницы: 1 2