Заварка - отливка
Cтраница 2
Подготовка к заварке мест, пораженных дефектами, и технология заварки производятся в соответствии с инструкциями и ГОСТ 2523 - 44 на электродуговую сварку. При заварке отливок из легированных сталей и чугуна сорт и тип электрода или присадочных материалов устанавливаются технологом и подлежат согласованию о заказчиком. Качество заварки отливок третьей группы обязательно контролируется на сварных образцах. [16]
При заварке отливок из стали 25Л и ЗОЛ может быть использована проволока Св-OSrC по ЧМТУ 5142 - 55 и Св - 08ГСА по ТУ 2 - 57 Мосгор-совнархоза. [17]
 |
План типового отделения термообработки сталелитейного цеха мощностью 23 тыс. т в год индивидуального и мелкосерийного литья. [18] |
Далее литье подается последовательно на обрубку, зачистку и вторичную очистку в дробе-метной очистной камере с подвесным конвейером. В отделении имеются участок заварки отливок и камерные термические печи е выкатным подом. [19]
Если отливки первой группы подвергаются нормализации, то заварку надлежит производить перед термообработкой. При наличии отжига, предусмотренного технологическим процессом, заварку отливок рекомендуется производить после отжига с последующей нормализацией или высоким отпуском исправленных отливок. [20]
Вследствие пониженной теплопроводности кремнистой стали рекомендуется на участках заварки применять теплоотводящие прокладки, равномерно подогревать отливки до 300 - 350 и производить заварку отливок электродами специальной марки ЭТО с покрытием К-7, с последую щим отпускам для снятия сварочных напряжений. [21]
Заварка отливок иэ медных сплавов затруднена высокой теплопроводностью и большой жидкотекучестью этих сплавов, а также их способностью сильно окисляться в нагретом и особенно в расплавленном состоянии. Заварка латунных отливок осложняется присутствием легко испаряющегося и окисляющегося циика, что приводит к пористости металла сварного шва. [22]
В качестве присадочного материала применяют чугунные стержни диаметром 5 - 6 мм. Стержни должны быть плотными, не иметь раковин и шлаковых включений. После заварки отливок для снятия напряжений их отжигают при 450 - 500 С. [23]
Подготовка к заварке мест, пораженных дефектами, и технология заварки производятся в соответствии с инструкциями и ГОСТ 2523 - 44 на электродуговую сварку. При заварке отливок из легированных сталей и чугуна сорт и тип электрода или присадочных материалов устанавливаются технологом и подлежат согласованию о заказчиком. Качество заварки отливок третьей группы обязательно контролируется на сварных образцах. [24]
Основным способом заварки дефектов является аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом. Аргон должен иметь чистоту не менее 99 7 % и совершенно не содержать влаги. В качестве присадочного материала применяют прутки титана и его сплавов. После заварки отливки подвергают отжигу при 600 - 650 С. [25]
Газовая заварка литья производится ацетйлено-кислородным пламенем: по результатам она уступает электрозаварке и применяется значительно реже. Процесс заварки имеет много общего с электрозаваркой. Диаметр прутка рекомендуется брать равным половине толщины стенки завариваемой отливки. При заварке отливок из специальных сталей, во избежание большого угара легирующих элементов, необходимо создать нейтральное или слегка восстановительное пламя. В качестве флюсов, при которых ведется - газовая заварка, применяются: бура, борная кислота и другие материалы, не растворяющиеся в жидком металле. [26]
Каркасы для стержней делаются из ферросилида. Сложные изделия после заливки в форму освобождаются путем разрыхления земли в формах - и стержнях. Ферросилид допускает газовую и электрическую сварку. Первая предпочтительнее, поскольку обеспечивает лучшую проваривае-мость и хорошую плотность в месте заварки. Заварка отливок производится как в горячем ( нагретых до 750 - 800), так и в холодном состоянии. [27]
Необходимость в исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Отливки, имеющие дефект в виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговым методом с применением электродов марок УОНИ 13 / 45, ОЗС-4, ОЗС-6, AHO-G для отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л и электродов, указанных в табл. 6.4, для отливок из аустенитной стали. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл. 6.5 и 6.6. Наиболее качественная заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого газа, а аустенитных - при использовании аргонодуговой сварки. [28]
Обычно заварку производят сплавом того же состава, что и отливка. В процессе заварки происходит сильный местный разогрев отливки, сопровождающийся появлением термических напряжений, устранение которых достигается повторным отжигом. Для исправления дефектов на обработанных стальных отливках применяют пайку, так как сварка может привести к искажению размеров и изменению твердости. Для пайки применяют твердые припои Си-Ni ( 950 С), Си-Ag ( 648 - 567 С) и др. Для заварки жидким металлом отливку засыпают формовочной смесью, оставляя открытым дефектное место. На эту часть отливки льют металл. Под действием тепла струи металла дефектное место оплавляется и при охлаждении металл отливки и заварки кристаллизуется вместе. Этот способ применяют главным образом для заварки отливок из оловянных бронз. [29]
Страницы: 1 2