Cтраница 2
Для окраски деталей ( сборочных единиц, изделий) окунанием применяют различные установки конвейерного и неконвейерного типа. При периодической работе ванны в нерабочее время закрывают крышками. [16]
Для окраски деталей, узлов и изделий расходуется определенное количество лакокрасочных материалов. Для установления расхода исходят из количества лакокрасочных материалов необходимых для нанесения одного слоя покрытия нужной толщины на I м2 окрашиваемой поверхности. [17]
Для окраски деталей применяются следующие составы. [18]
После окраски детали, соединения, сборочные единицы в целом подвергают или естественной, или искусственной сушке. Применяют также сушку токами высокой частоты и терморадиациеи и инфракрасными лучами; последний способ используют для сушки деталей, покрытых эмалями. [19]
Для окраски деталей обливом применяются преимущественно установки конвейерного типа непрерывного или цикличного действия, которые представляют собой металлическую камеру с открытыми проемами для входа и выхода деталей. Внутри камеры расположены ванна, контуры труб со специальными насадками, через которые поступает лакокрасочный материал, и лоток для стока излишков краски. Установка оборудована принудительной вытяжной вентиляцией и насосным агрегатом для подачи: лакокрасочного материала в зону облива. [20]
Недостатком окраски деталей до механической обработки является необходимость выправлять повреждения покрытия, возникающие в процессе механической обработки. [21]
После окраски детали указанной жидкостью последняя смывается с поверхности струей воды, затем поверхность изделия покрывают тонким слоем каолина ( белая глина), разведенного в воде. Нанесенный слой разведенного каолина или мела желательно подсушить в струе теплого воздуха. [22]
После окраски детали промывают в дистиллированной воде и уплотняют оксидную пленку кипячением деталей в дистиллированной воде в течеьие 20 - 30 мин. Затем детали демонтируют и сушат в сушильном шкафу. [23]
После окраски детали промывают в проточной воде и уплотняют анодную пленку в горячей воде для повышения стойкости против коррозии. [24]
После окраски детали промывают в дистиллированной воде и уплотняют оксидную пленку кипячением деталей в дистиллированной воде в течение 20 - 30 мин. Затем детали демонтируют и сушат в сушильном шкафу. [25]
Подлежащие окраске детали и поверхности снегоочистителей должны быть заново окрашены масляной краской, а неокрашенные - смазаны антикоррозийной мазью, техническим вазелином или солидолом. Баки полностью заполняют топливом, после чего капоты машин и крышки топливных баков пломбируют. У мест хранения размещают огнетушители. Рессоры, пружины, тросы и натяжные ленты должны быть разгружены от напряжения. Аккумуляторы снимают и сдают на склад. Размещение машин, поставленных на хранение, должно давать возможность быстро удалить их в случае возникновения пожарной опасности. [26]
При окраске деталей, имеющих ровную поверхность, дополнительное выравнивание шпатлевками сводится к минимуму, а тем самым сокращается цикл окраски и повышается качество лакокрасочного покрытия. В связи с этим для получения прочного лакокрасочного покрытия необходимо повысить требования к качеству обработки поверхности деталей и узлов в процессе их изготовления. [27]
При окраске деталей, свариваемых электродуговым способом, рекомендуется перед нанесением состава добавлять в него 10 - 15 % цинковой пыли. [28]
При окраске деталей ( сборочных единиц, изделий) в электрическом поле предотвращается возможность туманообразования, однако наблюдается выделение вредных паров растворителей. Поэтому окраску в электрическом поле следует производить в вентилируемых окрасочных камерах стационарного или передвижного типа. Эти камеры, кроме того, служат для ограждения электродной системы, находящейся под высоким напряжением. [29]
При окраске деталей в электрополе расход лакокрасочного материала для подкраски непрокрашенных мест определяют отдельно опытным путем по формулам ( 7) - ( 9) с учетом способа нанесения и в расход на окрашивание в электрополе не включают. [30]