Cтраница 2
В некоторых случаях после проявления производят электрохимическое окрашивание. [16]
Металлопокрытия могут наноситься при помощи электролиза и электрохимического окрашивания контактным осаждением, металлизацией, диффузионным и горячим методами. [17]
В табл 139 приведены составы электролитов для электрохимического окрашивания эматаль-лленок в растворах неорганических солей на переменном токе и режимы их работы. [18]
Медные покрытия на люстрах и прочей электроарматуре подвергают декоративному электрохимическому окрашиванию в различные цвета. В зависимости от продолжительности процесса можно получить покрытие, окрашенное всеми цветами спектра - от фиолетового до красного. [19]
Медные покрытия на люстрах и прочей электроарматуре подвергают декоративному электрохимическому окрашиванию в различные цвета. В зависимости от продолжительности процесса можно получить покрытие, окрашенное всеми цветами спектра - от фио -, летового до красного. [20]
Если процесс получения кристаллита на алюминиевых сплавах не предусматривает применения электрохимического окрашивания ( операция 13), то в операции 6 достаточно лишь применения контактного никелирования или железнения. [21]
Выбор метода нанесения железа или никеля зависит от того, предусматривается ли впоследствии электрохимическое окрашивание или нет. Если указанное окрашивание не предусмотрено, то достаточно контактного никелирования или железнения, в противном случае необходимо нанести гальваническим способом слой никеля или железа толщиной 3 - 5 мкм. [22]
Для создания лучшего декоративного вида облуженные изделия дополнительно покрывают цветными лаками или же подвергают электрохимическому окрашиванию посредством катодной обработки в растворах медного купороса с добавкой тетраборатов. [23]
Применение контактного или гальванического метода нанесения железа или никеля зависит от того, предусматривается ли впоследствии электрохимическое окрашивание или нет. Если указанное окрашивание не предусмотрено, то достаточно контактного никелирования или железнения, в противном случае необходимо нанесение гальваническим способом слоя никеля или железа толщиной 3 - 5 мк. [24]
В хромовокислом электролите формируются пленки толщиной 4 - 6 мкм, также бесцветные и прозрачные, но сравнительно более пластичные и малопористые. Последнее обстоятельство делает их непригодными для химического и электрохимического окрашивания. По сравнению с другими электролитами хромовокислый оказывает наименьшее травящее действие на металл и оксидную пленку. Поэтому его применяют в основном для обработки деталей, изготовленных литьем из алюминиево-крем-нистых сплавов или имеющих сварные и клепаные соединения, оксидирование которых в растворе серной кислоты связано с опасностью их растравливания. [25]
Тщательно отполированные и обезжиренные детали ( до полной смачиваемости поверхности водой) помещают в ванну, в качестве которой можно использовать подходящего размера эмалированную посуду. Рабочая температура электролита должна быть около 25 - 40 С. При описанном способе электрохимического окрашивания особое внимание следует обращать на надежность электрических кон - тактов и соединений. [26]
Детали сначала выдерживают в электролите 30 - 60 с без тока, после чего включают переменный ток. Если окраска оксидного покрытия получалась менее интенсивной, чем требуется, допускается его дополнительная обработка. Для этого детали снова загружают в электролит и выдерживают 30 - 60 с при напряжении примерно на 1 В выше, чем рекомендуется для второй ступени электрохимического окрашивания в данном электролите. [27]
Для защиты деталей от коррозии и декоративной отделки их поверхности могут использоваться электролиты на основе серной, хромовой, щавелевой, сульфосалициловой кислот. Первые из них, благодаря своей экономичности, универсальности в отношении обработки различных алюминиевых сплавов и сравнительной простоты технологического процесса, получили наибольшее промышленное применение. Бесцветные, прозрачные оксидные покрытия формируются в растворах серной кислоты на алюминии и его сплавах, содержащих не более ( % по массе): 7 магния, 7 цинка, 3 кремния, 2 меди, 0 8 марганца, 0 5 железа, 0 3 хрома, 0 3 титана. Эти пленки хорошо окрашиваются органическими красителями и минеральными пигментами, пригодны для электрохимического окрашивания. [28]
К группе конверсионных относят неметаллические неорганические покрытия, которые не наносятся извне на поверхность деталей, а формируются на ней в результате конверсии ( превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки. Это связано с тем, что по разнообразию своего функционального применения, определяемого влиянием на механические, диэлектрические, физико-химические свойства металла основы, такие покрытия почти не имеют равных в гальванотехнике. Полученные оксидные пленки надежно защищают металл от коррозии, повышают твердость и износостойкость поверхности, создают электро - и теплоизоляционный слой, легко подвергаются адсорбционному окрашиванию органическими красителями и электрохимическому окрашиванию с применением переменного тока, служат грунтом под лакокрасочные покрытия и промежуточным адгезионным слоем под металлические покрытия. Эти характеристики относятся к оксидным покрытиям, полученным электрохимической, прежде всего анодной обработкой металла. Хотя выполнение химического оксидирования проще, не нуждается в специальном оборудовании и источниках тока, малая толщина получаемых покрытий, их низкие механические и диэлектрические характеристики существенно ограничивают область его применения. [29]