Cтраница 2
К этим покрытиям относятся: оксидирование и фосфатирование стали и чугуна, оксидирование меди и медных сплавов, цинка и цинковых сплавов, олова, алюминия и алюминиевых сплавов. [16]
К оксидным покрытиям относятся: воронение стали, анодирование алюминия и его сплавов с последующим окрашиванием и имитацией, оксидирование меди и ее сплавов в черный и другие цвета, оксидирование цинка и магниевых сплавов. Относительная простота технологических процессов и высокая производительность способствуют широкому распространению методов защиты металлов оксидными пленками. [17]
В главе VIII изложены методы анализа электролитов для оксидирования цинка и серебра, растворов для щелочного оксидирования стали, персульфатного и аммиачного оксидирования меди, оксидирования магния, фосфатного оксидирования алюминия и ускоренного фосфатирования. [18]
Раствор № 12 позволяет получить бесцветную защитную пленку на изделиях из латуни, а растворы № 13, 14, 15 предназначены для защитно-декоративного оксидирования меди и ее сплавов. В зависимости от содержания композиций Ликонда 61А и Ликон-да 61В на поверхности меди образуются пленки от темно-коричневого ( раствор № 13) до светло-коричневого ( состава № 15) цветов. При оксидировании на подвесках рекомендуется легкое покачивание обрабатываемых деталей или перемешивание раствора сжатым воздухом. [19]
Оксидирование меди и ее сплавов применяется с целью защитно-декоративной отделки и придает деталям окраску от темно-коричневого до черного цвета. Покрытие обладает малой механической прочностью. [20]
Оксидирование меди и ее сплавов применяется для защиты от коррозии, для чернения и декоративной отделки в приборостроении, оптико-механической промышленности, морском судостроении и прочих отраслях промышленности. [21]
Целью оксидирования меди и ее сплавов является чернение. Это свойство необходимо для деталей, из которых изготовляются оптические приборы. В качестве материала катодов используют нержавеющую сталь. [22]
Такое оксидировании меди и ее сплавов, применяющееся для декоративной отделки н понь нсг. [23]
В аппаратуре с менее жесткими требованиями к надежности в качестве проводников используют пленки меди или алюминия с подслоем хрома, нихрома, ванадия или титана. Для предотвращения оксидирования меди и улучшения условий пайки или сварки медные контактные площадки покрывают хромом, никелем, золотом или ванадием. Для пайки их целесообразно облуживать погружением схемы в припой, при этом остальные пленочные элементы должны быть защищены. [24]
Внешним признаком окончания процесса формирования оксидной пленки является начало интенсивного выделения пузырьков кислорода. Получаемая оксидная пленка имеет глубокий черный цвет и толщину около 1 мкм. Персульфатный раствор пригоден только для оксидирования меди, в нем не могут быть обработаны-большинство медных сплавов. [25]
Пластины подвешиваются к металлическому стержню, который кладется на верхние края вертикальной трубчатой электрической печи. Внутри нее температура должна быть доведена до 1020 - 1040 С. Пластины располагаются примерно посередине печки на равном расстоянии от ее верхнего и нижнего краев, чтобы обеспечить более постоянную температуру оксидирования меди. Вместе с пластинами внутрь печи вводится термопара для контроля температуры, верхнее отверстие печи закрывается какой-нибудь огнеупорной крышкой. [26]
Химическое оксидирование меди производится в горячем персульфатно-щелочном растворе, содержащем 50 г / л едкого натра и 15 г / л персульфата калия. Для оксидирования латуни и оловянистой бронзы содержание персульфата калия в указанной ванне рекомендуется снизить вдвое, а продолжительность процесса увеличить в 3 - 5 раз. Полученные пленки имеют толщину, равную приблизительно 1 - 2 мкм, и отличаются высоким качеством. Он пригоден только для оксидирования меди, но не может быть рекомендован для обработки большинства медных сплавов. [27]